万吨棒材生产线轧机设备方案 本文关键词：轧机，万吨，生产线，棒材，方案
万吨棒材生产线轧机设备方案 本文简介：100万吨棒材生产线轧机设备技术方案河北天择重型机械有限公司前言番禺裕丰拟上一条设计年产量100×104t棒材生产线。河北天择重型机械有限公司就用户的总体思路进行了认真的讨论，并请有关轧钢专家共同商榷，制定出此设计方案。本方案根据用户提出的总体思路，本着“先进可靠、经济实用、节省投资、运行可靠、确保
万吨棒材生产线轧机设备方案 本文内容：
100万吨棒材生产线轧机设备技术方案
河北天择重型机械有限公司
前
言
番禺裕丰拟上一条设计年产量100×104t棒材生产线。河北天择重型机械有限公司就用户的总体思路进行了认真的讨论，并请有关轧钢专家共同商榷，制定出此设计方案。
本方案根据用户提出的总体思路，本着“先进可靠、经济实用、节省投资、运行可靠、确保质量”的设计原则，采用的设备结构成熟、先进、可靠、实用。供决策时参考。
100万吨棒材生产线轧机设备方案
技术方案
一、
项目概况
1、生产能力：100万吨/年
2、钢坯材料：150mm×150mm
长6000mm~12000mm
3、主要生产钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低碳素机构钢、低合金钢ⅡⅢ。
4、成品规格：Φ12~Φ50mm棒材产品
二、
生产工艺过程简述
1上料
热坯上料：连铸机拉出的热连铸坯经过热送辊道、旋转辊道然后经提升机提升后单根送到上料辊道上，称重、测长后送往步进式加热炉内进行加热。
冷坯上料：吊车从轧钢原料堆场将冷坯成组（4支坯为一组）吊放到拉钢式冷坯上料台架上，由冷坯上料台架将钢坯单根送到上料辊道上，经钢称重、测长后，送入加热炉进行加热。
2加热
钢坯在加热炉内边步进边加热，当钢坯步进至加热炉出炉辊道时，被均匀地加热到1050℃左右，然后由炉内出炉辊道送到炉外出炉辊道上。
3轧制
出炉后的钢坯由出炉辊道运送至粗轧机组进入第一架轧机进行轧制。如果由于某种原因，钢坯不能送入轧机，则由设置在出炉辊道旁的返回坯收集装置剔除至轧线外的钢坯收集台架上，当钢坯收集台架上收集到一定数量钢坯后，送回原料跨重新进行加热。
钢坯在Φ550×6粗轧机组轧制6个道次，根据产品规格不同轧成Φ71mm、Φ84mm、的圆断面，经粗轧机组后曲柄式飞剪切去肥大且温度较低的头和尾，再进入Φ450×6中轧机组轧制4～6个道次，轧成Φ30～40mm的圆断面。切头后轧件继续进入Φ350×6精轧机组，依产品规格不同，分别轧制2～6个道次轧成要求的Φ10～40mm的成品断面。小规格带肋钢筋产品采用三切分，中等规格带肋钢筋产品采用两切分轧制生产，较大规格带肋钢筋产品以及圆钢产品采用单根轧制生产。
粗、中轧机组各机架间以及粗、中轧机组间轧件采用微张力控制轧制；在精轧机组前以及在精轧机组各机架间设有活套，轧件可实现无张力活套控制轧制；全轧线轧机采用平立交替布置，实现无扭转轧制。机架间椭圆轧件用滚动导卫导入下一架轧机轧制（切分生产时采用滚动扭转导卫导入下一架轧机）。
生产工艺流程简图图1
冷坯原料仓库
热送辊道送料
冷坯上料台架
钢坯坯重、测长
步进式加热炉加热
棒材精轧机组轧制
粗轧机组轧制
飞剪机切头、尾
中轧机组轧制
中轧后飞剪机切头、尾
棒材穿水冷却（部分螺纹钢筋）
吊车运成品仓库
称重、收集、挂牌
辊道运送
运送、收紧成型、打捆
定尺剪切
冷床冷却
棒材倍尺飞剪机分段
过跨台架过跨、检查、收集
4冷却
精轧机组轧出的轧件，需要进行穿水冷却的轧件，进入设置在精轧机组后的穿水水冷装置进行在线余热淬火处理，即轧件经过水冷箱水冷，使其表面温度急剧降低至300℃左右，形成马氏体组织。出水冷箱后，轧件芯部的热量散出对表面马氏体组织进行回火，最终获得表面为回火马氏体组织、芯部为细粒珠光体组织，这种组织的产品具有较高的抗拉强度，可使带肋钢筋提高强度等级。水冷后的轧件继续送往倍尺分段飞剪机处，由倍尺分段飞剪机前夹送辊夹住送入曲柄/回转组合式分段飞剪，剪切成适应冷床长度的商品材倍尺长度。速度高的小断面轧件用回转式剪刃剪切，速度低的大断面轧件用曲柄式剪刃剪切。不需要进行穿水冷却的轧件通过辊道直接输送到倍尺剪，进行分段剪切。
分段后的倍尺轧件由冷床输入辊道和液压驱动的制动拨料装置送到步进式冷床的齿槽内，轧件在拨料装置拨送过程中，依靠轧件与制动块之间的滑动摩擦制动停止。轧件在矫直板段渡过高温阶段后，被送至冷床的齿条段上进行冷却。轧件在冷床上边冷却边步进前进，在齿条末段用对齐辊道将轧件尾端对齐，然后再由动齿条送到冷床末端的步进链条装置上，步进链依不同的成品规格以不同的步距步进动作，形成不堆叠的密排钢材层。当步进链上收集的轧件根数达到冷剪机剪切根数时，设置在步进链下方的卸钢小车升起，托起链条上的钢材层，将其平移至冷床输出辊道上。
5）精整
在冷床输出辊道后设有定尺冷飞剪机，将由冷床输出辊道送来的成排倍尺钢材剪切成商品材长度。剪切后的钢材由剪后辊道送到移送台架前的辊道上，由移钢小车快速将钢材组从输送辊道移送到双辊道上，移钢小车从输送辊道移送钢材到双辊道上的同时，将双辊道上钢材移送到过跨检查台架上，在过跨台架移钢过跨的同时由人工进行质量检查。在台架尾端，钢材不断落入收集臂上收集成钢材束，当收集到一捆钢材时，收集臂落下，将钢材束放到带侧立辊的收集辊道上，由辊道运往捆扎区。辊道运输过来的钢材在液压勒紧后由人工捆扎，然后送往收集台架，收集台架的第一段链式移送机升起，将钢材捆托起，送到成品称进行称重，人工挂标牌，然后送到第二段链式移送机上，待第二段链式移送机上收集一定数量钢材捆时，由车间吊车卸下，送成品堆场存放等待发货。
三、
设备主要技术参数
车间主要设备组成
本工程采用18机架连轧生产线。粗轧机组布置为Φ550×6轧机；中轧机组布置为Φ450×6轧机，精轧机组布置为Φ350×6轧机，全部采用高刚度短应力、无牌坊、拉杆连接式轧机。全线轧机采用平立交替布置，以便切分轧制生产。
精轧机最大轧制速度为：18m/s
(一)
粗轧轧机机组：
φ550
粗轧机列
1）用途：用来将钢坯根据需要轧制成不同规格。
2）轧机规格及数量：Φ550X6（1H
2V
3H
4V
5H
6V）6台
型式:
连续式二辊闭口轧机，平/立交替布置。第1、3、5号轧机为水平轧机，第2、4、6为立式轧机
3）性能参数：
轧辊辊身直径：
Ф560～Ф500mm
辊身长度：
800mm
最大轧制力：
2800
kN
轧辊轴向调整量：
±4mm
机架移动行程：
±350mm
压下总速比：
81
减速机中心距：
550mm
轧辊轴承（北京昆仑轴承厂）：
四列短圆柱轴承、止推轴承
轧辊平衡方式：
弹簧平衡
轧辊径向调整方式：
液压马达自动和手动对称调节辊缝
轧辊材质：
无限冷硬（NiCrMo)
减速机：
联合减速机
减速机速比：I1=74.35
I2=57.93
I3=46.21
I4=36.86
I5=20.07
I6=12.51
(二)
中轧、精轧轧机机组
Φ420X6、Φ380X6轧机机列
1）用途：6架φ420二辊轧机机组与6架二辊Φ380组成中精轧机组，形成连轧，将经过粗轧的轧件，根据成品规格的需要，轧成所需要的断面。
2）轧机规格及数量：Φ420X6（7H
8V
9H
10V
11H
12V）、Φ380X6（13H
14V
15H
16H
17H
18H）
3）型式:
连续式二辊短应力线轧机轧机，Φ420X6中轧机组平/立交替布置。第7、9、11号轧机为水平轧机，第8、10、12为立式轧机。Φ380X6精轧机组13、15、16、17、18架轧机为水平轧机，14架为立式轧机。立式轧机采用上传动，水平辊轧机、立辊轧机本体结构相同，可互换。
4）性能参数：
Φ420X6中轧机组
轧辊辊身直径：
Ф460～Ф400mm
辊身长度：
700mm
最大轧制力：
2000kN
轧辊轴向调整量：
±4mm
机架移动行程：
±300mm
压下总速比：
93
轧辊轴承（北京昆仑轴承厂）：
四列短圆柱轴承、止推轴承
轧辊平衡方式：
弹簧平衡
轧辊径向调整方式：
液压马达自动和手动对称调节辊缝
轧辊材质：
无限冷硬（NiCrMo)
减速机中心距：
420mm
减速机：
联合减速机
减速机速比：I7=8.882；I8=7.137；I9=5.859；I10=4.786；I11=3.179；
I12=2.747；
Φ380X6精轧机组
轧辊辊身直径：
Ф420～Ф370mm
辊身长度：
700mm
最大轧制力：
1500kN
轧辊轴向调整量：
±4mm
机架移动行程：
±300mm
压下总速比：
74.927
轧辊材质：
高速钢
轧辊轴承（SKF或FAG进口轴承）：
四列短圆柱轴承
、止推轴承
轧辊平衡方式：
弹簧平衡
轧辊径向调整方式：
液压马达自动和手动对称调节辊缝
减速机中心距：
380mm
减速机：
硬齿面减速机
减速机速比：I13=2.343；I14=1.755；I15=1.654；I16=1.344；I17=1.654；I18=1.344；
水平辊轧机结构：
拉杆连接式无牌坊短应力线轧机结构。轧辊的四个轴承座由四根拉杆连接在一起组成辊组，辊组用4～6个快速拆装螺栓固定到轧机底座上，底座下设有滑板，滑板由固定在基础上的两根滑轨支撑，可沿滑轨移动实现换辊操作。
轧辊轴承由四列短圆柱滚动轴承承受径向轧制力，止推球轴承承受轴向力。
轧辊压下机构装设在四根拉杆的顶端，辊缝调节采用液压马达快速压下和手动微调蜗轮—蜗杆机构，使拉杆转动，在拉杆上正反向螺纹和轴承座内螺母的共同作用下，实现上下轧辊径向对称调整。左右两侧既可单独调整，也可联动调整。
轧辊的压下量由压下指示盘指示。
在每个轴承座内的拉杆上设有球面垫，在轧辊受力弯曲时，其允许轴承座随轧辊弯曲而浮动，从而使轴承受力均匀，寿命长。
在上辊操作侧轴承座内装设蜗轮—蜗杆—螺旋副机构，通过调节轧辊轴向位置，实现上轧辊手动轴向调节。轧辊平衡采用阻尼器，以便消除设备间隙。
机架及其底座由液压缸驱动进行移动，实现换槽操作。横移液压缸布置在轧机传动侧，机架及其底座由液压卡紧装置固定在下方的滑轨上，卡紧装置液压松开。
轧辊更换：由横移液压缸将机架推至操作侧极限位置，松开机架和接轴托架之间的液压连接插销，再由液压缸将接轴托架和传动接轴一起拉回，使轧辊扁头和接轴套筒脱离，然后松开机架和其底座之间的连接螺栓，用吊车吊离机架换辊。
轧机轧辊和导卫配置冷却水管。
轧辊传动接轴采用可伸缩十字头万向接轴传递轧制力矩。传动接轴设有接轴托架，以便换辊时支撑接轴。为了使传动接轴与轧辊连接的万向节始终处于水平位置（有利于换辊操作），万向节由接轴托架内滚动轴承支承，并在轴承内转动，托架轴承座设有平衡装置，其允许接轴可在一定范围内浮动。接轴托架和机架之间用液压连接销连接在一起，连接销由液压缸插上或打开。接轴托架由机架横移液压缸移动，从而带动机架移动。接轴托架由液压卡紧装置固定在底座上，移动时由液压松开。
快速连接接头：为减少换辊时间，机架上所需的液压、润滑和冷却水管等公用介质，均由快速接头连接，快速接头安装在接轴托架上。横移液压缸移动接轴托架，与机架合为一体时，各接头自动接通；机架和托架分离时接头断开。
为便于换辊，每次停车后，使轧辊扁头处于垂直位置。设一个接近开关实现此控制。接近开关装设在减速机箱体上，感应装置固定在接轴圆周上。
立辊轧机结构：
立辊轧机机架结构和接轴托架（托架无平衡装置）与水平轧机基本一样。机架下设有滑板，沿下面的两根滑轨运动。机架换辊小车由液压缸推出或拉入轧制线。立辊轧机采用上传动，齿轮传动装置及传动电机均布置在混凝土平台上，机架和齿轮传动装置之间由可伸缩的十字头万向接轴传递力矩，机架和接轴托架之间用液压连接销连接，连接销由液压缸插上或打开。接轴托架由电动机驱动的螺杆机构进行升降运动，从而带动机架升降实现更换轧槽操作。机架底座和接轴托架底座可沿固定在混凝土支柱上设置的垂直钢滑槽内上下移动。轧机底座和接轴托架底座由液压卡紧装置固定在钢滑槽上
立辊轧机换辊：整机架更换。首先松开机架和托架卡紧装置，用电动螺旋升降机构将机架降落在换辊小车上，液压打开机架和托架之间的连接销，再由升降机构将接轴托架升起使接轴套筒与轧辊脱离，然后由水平液压缸将机架沿轨道推出轧线，用吊车更换。
立辊轧机的公用介质快速接头与水平轧机一样。
每架轧机设一接近开关，用于控制轧机，使轧机停车时，轧机扁头正好处于垂直位置，以便于换辊。接近开关安装在齿轮传动装置的箱体上或钢支架上。
四．技术服务
1
设备制造周期：中标后（预付款交付后）六个月。
2
交货地点：番禺裕丰厂区内
3
技术文件和图纸资料的交付：
1）图纸：我单位向买方提供设备的总图（包括设备平面图、剖视图）、设备的部件图、设备底座图、设备安装图等，提供设备地脚螺栓平面布置图，图纸、资料以书面和光盘形式提供，纸质文档一份。
2）技术文件：我单位向买方提供设备产品说明书、质量保证书、出厂产品检验报告、外购标准件厂家、设备装箱清单。
3）设备制造监督和出厂产品检验：根据国家和行业有关规定和规范，在设备制造过程中进行监督和出厂前检验，由买方和我单位共同签字。
4
技术保证和技术服务
我单位对所制造的机械设备实行总承包方式，除提供机械设备外，还承担现场设备安装调试指导服务，并对承诺可达到的技术性能按有关规定进行考核和验收，对设备的现场使用和技术诀窍的使用对现场人员进行无偿的技术培训。
五.设计制造标准
1设备设计标准。
1）重型机械标准（1987年版）。
2）国家和有关部门下达的现行标准和规范。
2设备制造标准。
1）产品检验通用技术条件JB/ZQ4000.1-86。
2）加工件通用技术条件JB/T5000.9-1998。
3）焊接件通用技术条件JB/T50003-1998，对于大于20mm的钢板按GB985-88中的相应规定开设加工坡口，以保证焊接质量。
4）火焰切割件通用技术条件JB/T4000.4-86。
5）铸件通用技术条件按《重型机械通用技术条件、铸件、铸钢件、有色金属铸件》JB/T5000.4-6-1998执行。
6）锻件通用技术条件JB/T5000.8-1998。
7）装配通用技术条件JB/T5000.10-1998。
8）渐开线圆柱齿轮精度GB10095-1987。
9）包装技术条件JB/T5000.13-1998。
10）设备预组装应遵照《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-轧钢设备》YB9245-92标准。设备的各运转件应转动灵活，不得有卡阻现象和异常噪音。
11）上述1-10条未规定的标准按图纸的技术要求及文件进行制造。
六.主要关键件工艺措施
对轧机机架、底座、轴承座、轧辊、齿轮等一些铸造类关键零件，我们工艺从木模制造、型砂造型、浇注等各工序要求制定较详尽的工艺指导操作者工作。并进行去应力退火处理、喷丸清砂处理等提高产品质量。按照有关铸造标准严格进行检验，不得有影响强度的铸造缺陷，保证满足产品设计要求和机加工余量。
对齿轮、齿轴等关键锻造零件，严格按照锻造工艺进行锻造，严格控制锻造用钢锭、钢坯的材质、锻造比和锻造过程的终始温度，严格执行检验制度，保证锻件的力学性能、形状尺寸和外观均满足产品设计要求和机加工余量。
对减速机齿轮箱箱体、焊接齿轮等关键的焊接结构件，我公司均采用数控切割机进行排版下料，保证零件形体尺寸和表面粗糙度在25以上，可保证结构件外形尺寸的一致性。编制有焊接工序的作业指导书，选用科学合理的焊接材料，采用二氧化碳气体保护焊打底，表层手工焊接，对焊缝质量严格进行检验，确保焊接质量。我公司目前还能够模拟工件工况，采用振动失效，进行消除结构件的焊接应力，以减少焊接变形，并对结构件进行表面喷砂处理来提高产品外观质量。
对减速机箱体合口面加工时，采用磨平面工艺，增加其表面粗糙度，保证密封性能；采取增加工艺块、辅助支撑等工艺措施，保证箱体各孔中心距和各孔尺寸的形状位置精度要求；
对齿轮件的热处理，编制详细的热处理工艺卡，严格控制渗碳层和淬火温度、回火温度。
对机架窗口采取一起加工方式，保证其尺寸形状位置公差和各项精度要求。
对轧机轴承、鼓型齿万项联轴器、十字万项联轴器、液压缸、液压马达、减速机轴承、密封等关键外购件，材质满足用户要求，执行采购控制程序，严把进货检验关，并填写外购件进厂检验记录表，不合格品不得入库。
七.检验与验收
1所有设备都需按规定的标准或技术规格书要求进行出厂前检验与试验。
2检验与验收所需费用应包括在供货总价格内。
3甲方有权派监理工程师到乙方制造厂对合同设备进行监制并参加检查和试验。
4甲方参加制造厂检查和试验后并不解除乙方对供货质量应负的责任。
5乙方在交付设备时提供设备检验与试验报告单、合格证等。
八.安装指导与调试
1乙方负责机械设备的指导安装、试车和技术服务，并派遣有经验的工程师至现场进行指导安装，根据甲方的要求对甲方人员进行技术交底及对最终用户的人员进行培训，以保证所供设备的性能和操作符合规定的技术要求，达到生产顺利进行。
2甲方负责全线机械设备的安装材料。
九.
甲方提供的资料交付
甲方在合同签订起3天内提供给乙方工艺平面图、车间轧制线标高一份。
十.
乙方提供的资料交付
1乙方提供的技术文件和图纸应是完整和正确的，否则甲方有权退回。对于需要甲方审批的文件，甲方应尽快将审批意见返回乙方。
2乙方在设备交付前20天，向甲方提供轧线设备总装图、设备操作规程等技术资料两份。乙方在设备安装调试完毕之日起，向甲方提供轧线设备备件、易损件图纸、标准件明细等技术资料两份。
河北天择重型机械有限公司
2011年6月19日
篇2：燕山大学2030五机架冷连轧机压下规程及机架设计项目报告
燕山大学2030五机架冷连轧机压下规程及机架设计项目报告 本文关键词：机架，燕山，轧机，规程，压下
燕山大学2030五机架冷连轧机压下规程及机架设计项目报告 本文简介：燕山大学课程设计说明书2030五机架冷连轧机压下规程及机架设计项目报告学院：机械工程学院班级：组员：指导教师：谢红飙张立刚燕山大学专业综合训练（论文）任务书院（系）：机械工程学院基层教学单位：冶金系小组成员设计题目2030五机架冷连轧机组压下规程设计及F1机座机架设计与分析设计技术参数1、原料：1.
燕山大学2030五机架冷连轧机压下规程及机架设计项目报告 本文内容：
燕山大学课程设计说明书
2030五机架冷连轧机压下规程及机架设计项目报告
学
院：机械工程学院
班
级：
组
员：
指导教师：谢红飙
张立刚
燕山大学专业综合训练（论文）任务书
院（系）：
机械工程学院
基层教学单位：冶金系
小组成员
设计题目
2030五机架冷连轧机组压下规程设计及F1机座机架设计与分析
设
计
技
术
参
数
1、原料：
1.0mm—2.5mm×1850mm；产品：0.2—0.5mm×1850；
材质：Q235、Q195、合金钢（20Cr）
2、轧制速度v=13m/s;
3、开卷机最大张力10吨，卷取机最大张力25吨
设
计
要
求
1、制定轧制规程：计算道次压下量，压下率，轧制力，轧制力矩；
2、根据要求画机架三维图，并对机架进行有限元分析；
3、给出机架的工程图
4、完成一份不少于5000字的说明书
工
作
量
1、完成工程图至少1张；
2、完成设计计算说明书包括有限元分析报告；
3、查阅文献5篇以上。
工
作
计
划
1、12.2
准备参考资料；
2、12.3～12.15
计算；画草图；
3、12.16
中期检查；
4、12.17～12.25
画三维图，出工程图，分析，写说明书；
5、12.26、27
考核答辩；
参
考
资
料
1、王海文主编
《轧钢机械设计》
机械工业出版社
1986.6
2、王廷溥主编
《金属塑性加工学》
冶金工业出版社
1988.5
3、《机械设计手册》
机械工业出版社
2002.
4、曹鸿德
主编《塑性变形力学基础与轧制原理》
机械工业出版社
5、刘相华等著《轧制参数计算模型及其应用》
化学工业出版社
2007
指导教师
张立刚、谢红飙
基层教学单位主任
（签字）
目录
一、前言……………………………………………………………………….4
二、原料及成品尺寸……………………………………………………….…4
三、轧辊尺寸的预设定…………………………………………………….…4
四、压下规程制定……………………………………………………….……5
4.1、压下规程制定的原则及要求……………………………………….……….5
4.2、压下规程预设定.………………………………………………………….5
五、轧制力能参数计算……………………………………………….………7
5.1确定变形抗力……………………………………………………………….7
5.2确定前后张力…………………………………………….…………….….8
5.3单位平均压力及轧制力的计算………………………….…………………9
5.4轧制力矩的计算……………………………………………………………11
六、机架参数的设计…………………………………………………………13
6.1窗口宽度的计算……………………………………………………………13
6.2机架窗口高度H……………………………………………………………13
6.3机架立柱的断面尺寸…………………………….…………………………13
七、机架强度和刚度的校核…………………………………………………15
八、心得体会…………………………………………………………………17
参考文献………………………………………………………………………19
一、
前言
冷轧方法生产带钢相对于热轧方法有许多优点，例如：带钢的板厚和板形精度高，表面质量好，力学性能好等，冷轧带钢比热轧带钢的用途更为广泛。冷轧带钢生产的带钢的厚度范围为0.01～3.5mm，最薄可达到0.001mm。带钢生产的轧机机型主要有两种：连续式带钢冷轧机和可逆式带钢冷轧机。本设计题目为2030五机架冷连轧机，主要针对不同的材质及不同的原料厚度和不同的成品厚度制定相应的压下规程及进行机架的参数的设计计算及校核。
二、
原料及成品尺寸
Q235
来料尺寸1.5mm×1850mm
成品尺寸0.5mm×1850mm
Q195
来料尺寸1.0mm×1850mm
成品尺寸0.3mm×1850mm
20Cr
来料尺寸1.2mm×1850mm
成品尺寸0.4mm×1850mm
三、轧辊尺寸的设定
设计课题为“2030五机架冷连轧机组压下规程设计及F1机座机架设计与分析”，则工作辊的辊身长度
L=2030mm，辊身长度确定后即可根据经验比例值法确定轧辊直径，精轧机座设计时
其中L为辊身长度，为工作辊直径，为支承辊直径。
取L/D1=2.6
D2/D1=2.7
圆整可取D1=780
D2=2110
四、压下规程制定
4.1、压下规程制定的原则及要求
压下规程设计的主要任务是确定由一定来料厚度的板坯经过几个道次后轧制成为用户所需求的，满足用户要求的板带产品。在此过程中确定所需采用的轧制方法，轧制道次及每个道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置和转速。因此，还要涉及到各道次的轧制速度，轧制温度，前后张力及道次压下量的合理分配。在此过程中，主要考虑设备能力和产品质量，设备能力主要包括咬入条件，轧辊强度和电机功率三个要素，而产品质量主要包括几何精度和力学性能。
压下规程制定的原则：在保证产品质量的前提下，充分发挥轧机的设备生产能力，达到优质高产。
压下规程制定的方法及步骤如下：
1）为提高热轧带钢的几何尺寸精度和表面质量，最后一架机座的相对压下量要取得比较小，一般取10%——15%。
2）为保证金相组织和力学性能，要保证终轧温度。
3）负荷的合理分配是制定精轧机组压下规程的关键，它直接影响到生产的稳定性和产品的产量和质量。分配方法有：对数伸长率法，能耗曲线法，按最大生产率或最佳质量的目标函数优化法，动态规划法，专家系统分配法。
制定精轧机组压下规程除合理的分配各工作机座的压下量外，还需要给出各机座的速度分配和计算各机座的温度变化。
4.2、压下规程预设定
ε==
ε：压下率
：轧前厚度
mm
：轧后厚度
mm
:
绝对压下量
mm
五机架冷连轧机组的道次压下率分配参考分配比表
机架号
1
2
3
4
5
参考分配比（%）
32
26
20
14
8
根据上表初步制定压下规程：
表1
Q235压下规程设计
道次
0
1
2
3
4
5
压下量△h
单位mm
0.37
0.29
0.205
0.095
0.04
出口厚度h
单位mm
1.5
1.13
0.84
0.635
0.54
0.5
压下率ε
24.70%
25.70%
24.40%
15.00%
7.40%
表2
Q195压下规程设计
道次
0
1
2
3
4
5
压下量△h
单位mm
0.27
0.21
0.13
0.06
0.03
出口厚度h
单位mm
1.0
0.73
0.52
0.39
0.33
0.3
压下率ε
27.00%
28.77%
25.00%
15.38%
9.09%
表3
20Cr压下规程设计
道次
0
1
2
3
4
5
压下量△h
单位mm
0.
3
0.23
0.17
0.07
0.03
出口厚度h
单位mm
1.2
0.9
0.67
0.50
0.43
0.4
压下率ε
25.00%
25.56%
25.37%
14.00%
6.98%
五、轧制力能参数计算
5.1确定变形抗力
经过查阅资料，可以得到计算冷轧过程中Q235、Q195、20Cr的变形抗力公式。
对于Q235变形抗力计算公式为：
对于Q195变形抗力计算公式为：
对于20Cr变形抗力计算公式为：
经过计算可以得到各道次三种材料的变形抗力如表4：
表4
变形抗力表（单位Mpa）
第一道次
第二道次
第三道次
第四道次
第五道次
Q235
394.952
399.990
393.428
342.287
294.307
Q195
324.299
328.394
319.411
290.617
263.286
20Cr
580.911
584.240
583.153
499.618
416.864
5.2确定前后张力
采用较大的轧制张力是冷轧带钢的特点之一，采用张力轧制的优点如下：（1）张力的拉伸作用会改变轧制时金属的应力状态，有利于金属的塑形变形，降低变形抗力；（2）张力有利于减少轧件厚度，控制张力可以在一定范围内控制带钢厚度；（3）张力在一定程度上改善半板形；（4）张力轧制可以防止带钢在轧制过程中跑偏；（5）张力卷曲可以使带卷卷的更紧密、整齐。
轧制张应力大小在不超过屈服极限的范围内选择，一般取（0.1～0.6）σs。轧制带材越薄，变形抗力越大，张应力应取较大值。但成品道次考虑到断带和罩式退火炉的粘卷问题，张应力不能取较大值，一般取50MPa。具体三种材料的张力数值见表5。
表5
各道次的张力数值（单位t，前张力T1，后张力T0）
第一道次
第二道次
第三道次
第四道次
第五道次
T0
T1
T0
T1
T0
T1
T0
T1
T0
T1
Q235
5
10
10
15
15
18
18
17
17
16
Q195
5
15
15
22
22
20
20
17
17
15
20Cr
5
10
10
15
15
18
18
17
17
16
所确定数值均满足设计要求，即开卷机最大张力10吨，卷取机最大张力25吨。
5.3单位平均压力及轧制力的计算
斯通在研究冷轧薄板的平均单位压力计算问题时，考虑到轧辊直径与板厚之比甚大，另外，由于冷轧时轧制压力较大，轧辊发生显著地弹性压扁现象，近似的将薄板的冷轧过程看作为平行平板间的压缩。
斯通公式：
公式中的l值，应以考虑轧辊弹性压缩的变形区长度l
带入。
（赫希柯克公式）
式中，x0为在载荷不变的情况下轧辊间直接接触时的接触宽度的一半。
L和l
需要进行不断地迭代计算，直到计算出的与上次计算出的之间的误差不超过0.001。进行人工迭代计算繁琐且易出错，所以采取编程计算得方法。
编程时使用Visual
Basic进行，具体代码为：
Dim
r#,h1#,h2#,l#,k2#,o#,x#,p0#,p1#
r
=
Val(Text1.Text)
轧辊半径
h1
=
Val(Text2.Text)
压下量
h2
=
Val(Text3.Text)
平均厚度
l
=
Val(Text4.Text)
变形区长度
k2
=
Val(Text5.Text)
变形抗力2k
o
=
Val(Text6.Text)
平均水平法应力
Do
n
=
n
+
1
p
=
(k2
-
o)
((Exp(0.05
l
/
h2)
-
1)
/
(0.05
l
/
h2))
斯通公式
x
=
8
r
p
1.58
10
^
-6
赫希柯克公式中x的求法
p0
=
p
l
900
/
1000000
p1
=
p0
l
=
Sqr(r
h1
+
x
^
2)
+
x
p0
=
p
l
900
/
1000000
Loop
Until
Abs(p1
-
p0)
/
p0
T0时，；当T1T0时，；当T1 具体的计算数值见表6。 表6 各道次的轧制力矩（单位N*m） 第一道次 第二道次 第三道次 第四道次 第五道次 Q235 37797.88 31729.33 22264.25 7022.478 1647.066 Q195 22410.11 15674.08 6115.12 3030.28 1300.22 20Cr 60901.21 52518.63 43499.79 10984.10 2765.83 六、机架参数的设计 轧钢机机架是工作机座的重要部件，轧辊轴承座及轧辊调整装置等都安装在机架上。机架要承受轧制力，必须有足够的强度和刚度。根据轧钢机型式和工作要求，轧钢机机架分为闭式和开式两种。闭式机架是一个整体框架，具有较高强度和刚度，主要用于轧制力比较大的初轧机、板坯轧机和板带轧机等，在换辊时轧辊延其轴线方向从机架窗口中抽出或装入，一般都设有专用的换辊装置。开式机架由机架本体和上盖两部分组成，主要用在横列式型钢轧机上，主要优点是换辊方便。综上所述，本设计采用闭式机架。 机架的主要结构参数包括窗口宽度、窗口高度和机架立柱的断面尺寸 6.1窗口宽度的计算 四辊轧机机架窗口宽度一般为支承辊直径的1.15～1.30倍。为换辊方便换辊侧的机架窗口应比传动侧窗口宽5～10mm，本次设计选取窗口宽度B=2532mm。 6.2机架窗口高度H 对于四辊液压压下轧机，可取H=（4.0～4.2）×（D1+D2） 故取H=9248 式中D1、D2——工作辊、支承辊直径，mm。 6.3机架立柱的断面尺寸 机架立柱的断面尺寸是根据强度条件确定的。由于作用于轧辊辊颈和机架立柱上的力相同，而辊颈强度近似地与其直径平方()成正比，故机架立柱的断面积()与轧辊辊颈（对于四辊轧机则是支承辊辊颈）的直径平方()有关。在设计时，可根据比值(F/d2)的经验数据确定机架立柱断面积，再进行机架强度验算。根据轧辊材料和轧钢机类型，比值F/d2=1.0～1.2，可取F=1562500mm2。 取机架立柱的断面形状:a、方形断面b、长方形断面、c、工字形断面d、T字形断面。查手册可知一般四辊轧机选择正方形断面。故可得到断面边长为a=1250mm。 其余尺寸根据老师给定的参考图以及手册中相关轧机机架的数据试给定，可以设计得到机架，具体二维工程图见附图，三维图如下图所示： 七、 机架强度和刚度的校核 由于机架式轧机中最贵重和最重要的零件，必须具较大的强度储备。一般机架的系数不小于10，对于ZG270-500来说，横梁的许用应力小于50～70MPa，立柱的许用应力应小于40～50MPa。此外，对于冷轧钢板轧机，机架的允许变形为0.4～0.5mm。 由于机架的重要性及其结构复杂，在设计时采用了弹性力学有限单元法来进行计算。用这种方法进行计算，不但计算结果精确，还可以求出机架完整的应力场及应变场。为获得合理的结构参数，以保证应力均匀，变形最小，还可以对机架圆角等处进行最优化设计。 有限单元法是根据变分原理（或虚功原理）求解数学、物理问题的一种数值解法。一般可将机架简化为二维应力分析和三维应力分析问题，将弹性连续体（机架）离散为有限个单元组成的集合体。 本次采用ansys软件进行机架受力及变形的分析。具体的分析结果如下： 首先先简化结构，并且取机架的一半进行分析，如图划分单元网格： 给机架施加载荷和位移约束，计算，可以得到y方向的变形如下图： 横梁部分的米塞斯应力云图为： 立柱部分米塞斯应力云图为： 由上述分析结果可知，横梁处的最大等效应力为20.53MPa，小于等于50MPa，强度条件符合要求；立柱除的最大等效应力为5.12MPa，强度条件符合要求；机架的弹性变形量为0.317×10-3mm，在允许变形范围之内。综上所述，本次设计完成的机架强度、变形完全符合要求，可以应用。 八、心得体会 经历了将近一个月的课程设计，使我们学会了很多东西，认识到了团队合作的重要性。由于有上次进行辊系设计的经验，我们从一开始就能很好的进行设计日程的安排。 在进行轧制力计算得时候，由于变形抗力的大小需要查表，这为以后的调试工作增加了很大的困难，为了更加精确和简化后续工作，我们没有采取图表的方法查取变形抗力，而是利用各种参考书等工具查取各种材料的变形抗力的回归模型。虽然在查取回归模型的时候浪费了一些时间，但是这样使以后的调试工作变得极其简便。在计算平均单位压力的时候，由于需要不断地进行迭代计算，这就使手工计算变得极其繁琐，为了简化工作，我们采用了编程的方式，并且将编程和excel表格结合起来，使迭代计算求解变得极其简便。 在整个设计的过程中，我们力争做到每一个数据都有可靠地来源，不断地翻阅参考资料，渐渐地培养了我们查阅资料的能力。在计算结束后采用等功率原则对不合理的规程进行了调试。 在后期画图的过程中，我们虽然有老师给的例图，但是有很多不理解的地方，但是经过思考，寻味老师以及网上查阅，又学到了很多的知识。 通过这次课程设计，使我明白了很多，以前学到的知识也进行了巩固，尤其是用vb语言进行编程的时候，终于在实践中的到了具体的应用。也认识到自己以前学到的知识在实践中有很多的不足，知道了以后具体的努力方向。 最后，衷心的感谢每一位指导老师，有了他们的细心指导，才有我们最后的成果，谢谢老师。 参考文献 1、许石民,孙登月主编.板带材生产工艺及设备.冶金工业出版社 2、邹家祥主编,轧钢机械.冶金工业出版社 3、王海文主编.轧钢机械设计.冶金工业出版社 4、轧机轴承 5、曹鸿德主编,塑性变形力学基础与轧制原理.机械工业出版社 6、刘相华著,轧制参数计算模型及其应用.机械工业出版社 7、罗朝胜主编.visual basic 6.0 程序设计实用教程.清华大学出版社 8、张文志主编.机械结构有限元分析.哈尔滨工业大学出版社 9、王廷溥主编.金属塑性加工学.冶金工业出版社 10、机械设计手册.机械工业出版社 11、邵晓荣,张艳主编.互换性与测量技术基础.中国标准出版社 20 篇3：鲅鱼圈中厚板轧机区电气设备安装工程技术总结 鲅鱼圈中厚板轧机区电气设备安装工程技术总结 本文关键词：厚板，鲅鱼，轧机，圈中，电气 鲅鱼圈中厚板轧机区电气设备安装工程技术总结 本文简介：施工技术总结——鲅鱼圈中厚板轧机区电气设备安装工程一、工程概况鲅鱼圈中厚板工程轧机区分为粗轧区，精轧区两个部分，每个区域包含高低压液压系统、油膜润滑系统、压下稀油润滑系统、接轴润滑系统、主电机润滑系统、主传动系统、副传动系统以及PLC系统具体设备分布概况如下：精轧区：主电机2台，主传动变压器9000 鲅鱼圈中厚板轧机区电气设备安装工程技术总结 本文内容： 施 工 技 术 总 结 ——鲅鱼圈中厚板轧机区电气设备安装工程 一、工程概况 鲅鱼圈中厚板工程轧机区分为粗轧区，精轧区两个部分，每个区域包含高低压液压系统、油膜润滑系统、压下稀油润滑系统、接轴润滑系统、主电机润滑系统、主传动系统、副传动系统以及PLC 系统具体设备分布概况如下： 精轧区：主电机2台，主传动变压器9000KVA 2台，励磁变压器1台，辅传动变压器8台，负荷变压器2台，控制变压器1台，高压柜70块，低压柜129块，主传动柜8组，副传动柜35组，直流屏 1个，UPS 1台，PLC 18面,辊道电机179台，各类电气接点1500多个。 粗轧区：主电机2台，主传动变压器8600KVA 2台，杂动力变压器3台，副传动变压器3台，负荷变压器2台，低压柜86块 ，主传动柜8组，副传动柜20组，PLC 25面，UPS 4台，辊道电机89台，各类电气接点1500多个。 二、里程碑工期 2010年4月21日立牌坊 2011年3月15日中厚板高压受电 2011年3月20日中厚板轧机区变压器受电 2011年4月15日中厚板轧机区PLC调试 2011年5月15日中厚板轧机区负荷试车 2011年7月15日中厚板轧机区热负荷试车 除鳞箱 粗轧机 精轧机 ACC控冷区 热 矫 双边剪 加热炉 成品库 三、生产工艺流程 四、分部分项工程的施工方法、施工工艺流程 一、接地装置安装工程 1、施工工艺流程 放置接地碳棒 钻孔 回填粘土 挖掘圆形孔洞 阻值测试 接地极隐蔽 引出引线 焊接铜带 复测阻值 2、 接地极的安装 鞍钢鲅鱼圈中厚板工程轧机区域是风化岩石经爆破后整平的地质条件，为“基岩露头区”。因此，轧机区域接地必须进行人工接地。采用局部置换土壤降低电阻率，新置换用土的电阻率应小于30欧姆/米的粘土。 换土方法为在岩石的地坪上挖直径1米、深3米的圆形孔洞，然后用粘土回填。换土后应夯实，且粘土层厚度不得小于3米。 l 委托机械化公司在粘土回填处钻孔：直径120mm，深1.2米。 l 钻孔处在接地体放入孔洞内之后应采用粘土，工业盐及海水进行回填，比例为粘土：工业盐：海水=1：1：1 l 各接地体之间采用铜螺丝及铜带进行连接 3、在施工过程当中应对以下几方面进行严格控制 l 接地体（炭棒）放入黄土中，并远离建筑物3米以上，各接地极之间的距离为5米。 l 工作接地电阻不大于4Ω,计算机接地不大于2Ω。 l 接地线连接焊缝平整、饱满，无咬肉。螺栓连接紧密，牢固。连接接触面符合要求。 l 钻孔处在接地体放入孔洞内之后应采用粘土，工业盐及海水进行回填，比例为粘土：工业盐：海水=1：1：1。 l 分支线必须直接与接地干线相连。 二、线路敷设工程 1、管线工程的施工 ① 严格控制材料质量，严禁使用劣等材料 ② 明配管得管外、管外壁均要刷防锈漆。 ③ 需要切断的管子必须用手锯或砂轮切割机，严禁用电焊或气焊切割铜管，用砂轮切割机切断的钢管要用锉刀或铜丝钳将管口磨光。 ④ 管与管钢间采用套管连接时，套管长度宜为管外径的1.5~3倍，对口处位于套管中心，焊接牢固严密。 ⑤ 钢管之间采用套丝连接时，为使管路系统接地良好，在管接头两端用相应圆钢或扁钢焊接好跨接接地线。 ⑥ 配管允许偏差项目 允许偏差项目 项 目 弯曲半或 允许偏差 检验方法 1 管子最小 弯曲半径 暗 配 管 ≥6D 尺量检查及检察 安装记录 明配管 管子只有一个弯 ≥4D 管子有两个弯及以上 ≥6D 2 管 子 弯 曲 处 的 弯 扁 度 ≤0.1D 尺量检查 3 明配管固 点间距定 管子直径 （mm） 15～20 30mm 尺量检查 25～30 40mm 40～50 50mm 65～100 60mm 4 明配管水平、垂直 敷设任意2m段内 平直度 3mm 拉线、尺量检察 垂直度 3mm 吊线、尺量检察 ⑦ 施工时应对以下几点应有所重视 l 轧机区域存在很多孔洞，隐蔽管线在敷设的过程中应该避开电缆沟，水沟、设备螺丝孔等，绕道而行 2、桥架的施工 ①工艺流程 弹线定位→金属膨胀螺栓安装→螺栓固定支架与吊架→线槽安装→保护地线 ②施工方法 1. 支架与吊装安装 （1） 支架与吊架所用钢材应平直，无扭曲。下料后长短偏差应在5mm范围内，切口处应无卷边、毛刺。 （2） 钢支架与吊架应安装牢固，无明显变形，焊缝均匀平整，焊缝长度应符合要求，不得出现裂纹、咬边、气孔、凹陷、漏焊、焊漏等缺陷，焊后应做好防腐处理。 （3） 支架与吊架的用料规格：角钢∠40mm×40mm×4mm，吊杆直径10mm。 （4） 支架支点间距一般不大于1.5～2m。在进出接线盒、箱、柜、转角、转弯和变形缝两端及丁字接头的三端500mm以内应设置固定支持点。 （5） 支架与吊架距离上层楼板不应小于150～200mm，距地面高度不应低于100～150mm。 2. 线槽安装 （1） 线槽应平整，无扭曲变形，内壁无毛刺，附件齐全。 线槽直线段连接采用连接板，用垫圈、弹簧垫圈、螺母紧固，接口缝隙严密平齐，槽盖装上后应平整，无翘角，出线口的位置准确。 （2） 线槽进行交叉、转弯、丁字连接时，应采用单通、二通、三通等进行变通连接，导线接头处应设置接线盒或将导线接头放在电气器具内。 （3） 线槽与盒、箱、柜等接茬时，进线和出线口等处应采用抱脚连接，并用螺丝紧固，末端应加装封堵。 （4） 不允许将穿过墙壁的线槽与墙上的孔洞一起抹死。 （5） 敷设在强、弱电竖井处的线槽在穿越楼板处要做防火处理（封堵防火堵料）。 三、电气器具设备安装 1、盘箱柜柜安装 1.1 盘箱柜底角型钢的制作安装 ① 验收土建 l 土建工程基本施工完毕，标高，尺寸、预埋件均符合设计要求。 l 墙面、顶棚喷桨完毕，屋顶无漏水，门窗及玻璃安装完好。 l 室内地面工程结束，场地清理干净，道路畅通。 l 室内相对湿度在70%以下。 ② 基础型钢制作、安装： l 高压柜基础型钢平放，低压柜基础型钢立放。先按尺寸下料，基础型钢总长适当加长一部分，通常加长部分按每块柜间接缝按1mm计算。 l 清理预埋件，然后由测量人员测出一个平面并作好标记。 l 基础型钢安装采用焊接形式，用垫板找平，支撑点间距为500mm，每一支撑点下垫板数量不能超过三块。安装时采用水平仪找水平，采用拉线的形式进行找侧面直线度。 ③ 基础型钢安装允许偏差 项 目 允许偏差 （mm） 基础型钢 顶部平直度 每米 1 全长 5 侧面平直度 每米 1 全长 5 ④ 施工时应对以下几点应有所重视 l 基础型钢在施工前应提前同设备厂家进行联系，了解到盘柜的实际尺寸，问清楚底角尺寸是否包含门及侧板的尺寸，防止由于设计院的疏漏造成底角型钢与盘柜不相匹配。 l 提高底角的水平度及垂直度，基础型钢找正时要用测量仪器跟踪检查，保证标高一致的基础型钢在同一水平面上。 l 保证底角型钢应露出地面20mm。施工前与土建技术人员落实清楚确定净地坪的高度，然后在净地坪的高度上增加20mm，即为型钢 l 上表面的高度 1.2 盘、柜安装： ① 工艺流程图 l 入厂检查→整体包装和外观检查→合格证检查→设备点件检查（应由安装单位，供贸单位，设备单位三方共同进行）→做好设备开箱记录→清查设备清单，施工图纸及设备技术文件→设计图纸要求是否齐备→检查设备外观有无损伤及变形，油漆完好，接线无松动。 l 设备点件检查→电气柜二次搬运→电气柜安装→母线和附件安装。 ② 盘、柜安装 l 电气柜就位后应先调到大致水平位置，然后再进行精调，逐个调整使柜面一致、排列整齐，当柜较多时先安装中间一台，再逐个调整安装两侧其余柜，直到满足规范要求 l 电气柜固定：高压柜可采用焊接方式固定，但焊接部位要在电气柜内部，低压柜不可采用焊接形式，必须采用螺栓连接，在基础型钢上钻孔。然后用带有防松垫圈的配套螺栓固定。 ③ 质量允许偏差 项次 项目 允许偏差（mm） 1 垂直度（每米） 1.5 2 水平度 相邻两柜顶部 2 成排柜顶部 5 3 不平度 相邻两柜面 1 成排柜面 5 4 柜间接缝 2 2 变压器的安装 ① 工艺流程 底脚安装 验收土建条件 支架安装 变压器就位 变压器倒运 油枕和散热片安装 变压器安装 ② 施工方法 l 验收土建条件，变压器基础应施工完毕，变压器的轨距应符合设计要求。预埋件位置与预留上线孔的位置应与图纸相符； l 制作基础型钢：F1~F7变压器的基础型钢采用50公斤重轨，其他变压器采用10#槽钢。用垫板找平、焊接，气体继电器方向提升1%高度。 l 变压器吊运前检查运输通道及场地是否满足吊车打脚的位置，场地是否平坦。由于是春季施工，土层比较软，在吊车打脚时要先判断土层承受能力，如果土层承受力不够，要垫矿渣和枕木。 l 变压器运输由变压器厂负责，变压器运到现场后先进行常规检查:变压器到达现场后应进行外观检查，检查油箱和所有附件是否齐全，无锈蚀和机械损伤，密封应良好；油箱箱盖或钟罩法兰的联接螺栓应齐全，坚固良好内容：无渗漏，瓷体完好，充气运输的变压器油箱内应为正压，其压力为0.01～.013Mpa。 2 做好器身检查工作，检查运输支撑和器身各部位应无移动现象，所有螺栓应紧固，铁芯应无变形，铁轭与夹件间的绝缘螺栓应无损坏。绕组绝缘层应完整，无缺损、变位现象；各绕组应排到整齐，间隙均匀，油路无堵塞，绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧。 2 装有滚轮的变压器其滚轮应能灵活转动，在变压器就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。 2 切换开关的触头和其连接线应完整无损，且接触良好，其限流电阻应完好，无断裂现象。 2 气体继电器安装前应进行试验，水平安装，其顶盖上标志的箭头应指向储油柜，其与连通管的连接应密封良好。 2 压力释放装置的安装方向应正确，阀盖和升高座应清洁，密封良好。电接点应动作准确，绝缘良好。 l 检查无问题后进行安装。用吊车将变压器吊运到轨道上， 然后用滚杠和手拉葫芦向正确方向移动至安装位置。变压器中心位于孔洞的中心，施工时要注意的是手拉葫芦必须要慢、稳的匀速前进，遇到卡阻现象要停止施工进行检查，处理完毕后再行施工。 吊车 变压器 吊运的施工简图见下图 手拉葫芦 支架 l 安装时要注意，轨距与轮距应配合，气体继电器一侧应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1％～1.5％的升高坡度。 l 台室内的干式变压器安装先用吊车吊运至电气室大门口，然后用滚杠将变压器运到位。由于干式变压器没有气体继电器，所以调水平即可 四、 电缆敷设 ① 工艺流程 电缆外观检查 电缆绝缘检查 电缆倒运 电缆敷设 电缆终端头制作 电缆试验作 电缆接线 电缆倒运前要认真核实电缆型号、规格、电压、是否符合设计要求，电缆外观应无损伤。 l 检查有无机械损伤及受潮。对6～10KV电缆应用2500V摇表测量，每千米电缆绝缘电阻（20℃）不低于100MΩ；3KV以下的电缆，可用1000V摇表测量，每千米电缆绝缘电阻不低于50MΩ。 l 电缆敷设尽量采用压力轴承进行放线，敷设人员按事先确定的电缆路径敷设。 l 电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，垂直敷设的电缆在桥架上每隔2米处固定一点。电缆的弯曲处要排列整齐，弯曲处前、后500mm处均需要加设一个固定点。弯曲半径应大于10倍的电缆外径。 l 电缆要标识清楚，字迹清晰，便于查找。 l 电缆的弯曲处要排列整齐，弯曲半径不能过小，弯曲半径规程规定值见下表 电缆形式 多芯 单芯 交联电力电缆 15D 20D 塑料电力电缆 10D 10D 铠装电力电缆 20D 20D 橡皮电力电缆 10D 10D 控制电缆 10D 10D l 电缆沟支架应为0.8米的间距，因为支架上通常是动力和控制电缆都有，动力电缆敷设间距是1米，而控制电缆敷设间距是0.8米。 l 电缆要标识清楚，字迹清晰，便于查找。电缆穿管时出入口应封闭，管口用密封胶皮塞封堵。 l 电缆的特殊要求：单芯交流电缆不允许单独穿管，敷设时要将三根电缆捆在一起，如下图 A B C A B C B A B A C l 电缆穿管敷设前要先疏通管路，确保电气管中无杂物．用铁线牵引敷设．电缆在管内应有４０％的余量，电缆出入管口应封闭，管口用密封胶皮塞封堵。 l 电缆终端头制作和接线: 本工程电缆接线包括高压电缆和低压电缆两种,高压电缆8.7/10KV,低压电缆500V. 2 高压电缆头制作安装 ü 此工序是关键工序，为重点控制项目。 ü 选择与电缆相配套的电缆终端头。清理场地，保证施工环境没有灰尘。如实际场地达不到要求，要制作一个临时棚，确保在无灰尘的环境下施工。电缆剥切分两道切割，第一道切割并先剥去统包绝缘剥除段外表的护套，第二道切割统包绝缘保留段上的护套待一全部处理完毕后再剥切。剥切电缆时要用力均匀，尤其是半导体层一定要小心，不可用力过猛，否则会伤及线芯的绝缘层。 ü 从剥切到制作要一次性完成，缩短绝缘暴露时间。电缆终端头在手套根部底口、指部上口及芯线与接线端子连接处缠防潮锥，椭圆体的最大外径应分别为电缆手套根部外径、指部外径及防雨罩顶部外径加8mm。 ü 在套入热缩件前先采用二氯甲烷对芯线绝缘层及屏蔽层外表面上的导电粉末进行擦净在溶剂挥发后，采取1/2叠绕法在需密封处缠一层RRY密封胶带。 ü 屏蔽层上的接地线应预先引出，将距电缆外护套切口20mm处下的编织带接地线，用焊锡焊成30mm长的防潮层。 ü 套热缩件应力控制管。距电缆外护套切口下80～100mm处缠密封带密封。 ü 高压电缆头制作完毕后不能立即接线,必须进行耐压试验合格后方可接线. ü 电缆头安装要牢固，螺丝帽要冲着拆卸方便的一面.固定螺丝要牢固,必须注意的是电缆头不能受外力. 高压电缆头成品如下图所示 2 低压电缆终端头制作 ü 选用与电缆芯线相匹配地电缆终端铜接头，芯线绝缘末端边缘离接线端子或连接管边缘的距离为5mm。采用液压压接钳将电缆压紧。 ü 控制电缆头一般可采用低压热缩件或绝缘带包扎，其包扎高度应约为30～50mm。 ü 屏蔽控制电缆的电缆头制作应采用软铜绝缘导线，将其一端裸露在屏蔽层上缠绕2～3圈并焊牢为屏蔽引出线。 ü 柜内二次配线要整齐，每个端子上不可超过两根线。 五、关键及重点工序部位采用“四新”技术总结 在轧机接近开关的电气安装方面，自始至终存在一个问题，这是由于格栅式接近开关的尾线长度有限，端子箱的位置远离接近开关造成的。由于长度的限制，电缆需要制作中间接头，通常采用锡焊挂接的方式，施工起来质量不好把握，同时在轧机上油、水较多，长时间下去，焊接的位置容易发生开焊情况，影响信号传输的准确性。长久以来一直困扰着施工单位以及业主。我们本着让用户百分百满意的陈诺，购进了电缆连接器，完美地解决了这个问题。 这种连接器采用对接方式，此连接器有三部分组成，2个分头，一个主头，电缆连接至分头之上，然后利用分头与主头的连接点使电缆连通。每个分头均有金属卡环，内部有三种颜色作出标识，分别为：白、兰、黑。电缆芯线可以直接卡在金属环之上，利用主头的锁紧功能，保证了电缆芯线与卡环的紧密连接，这种设计确保了电缆与接近开关尾线之间的准确衔接，同时这种连接器具有防水防油的功能，完全满足长时间生产的要求。 六、工程过程中遇到的问题、难点处理方案及结果 主传动系统采用ABB公司的电容整流变频技术，提高整个传动系统得功率因数，同时也改善了电网性能，但也增加了系统得安装难度。 最主要的是其的倒运要求，由于柜子重达6吨，长度达到4米，单单依靠传统的液压小车完全不能够达到倒运要求。用液压小车倒运使主传动整流柜重心太高，加之宽度仅为600mm宽的承重面难以让宽度达到1米的整流柜稳定运输，如若发生晃动，必然引起柜子的倾倒，后果不堪设想。 大家利用现有的材料巧妙地解决了这个问题，首先是如何让柜子稳定运输？如何减少柜子与地面的摩擦阻力？钢管无疑是首选，首先钢管平铺在地面上稳定性能很高，其次钢管与地面以及柜子的接触面可以近似成一条直线，自然摩擦力大大减小。基于这两个原因，解决的方案也就由然而生。 首先在主传动室内利用钢管搭设轨道平面，将基础性钢用钢管连通，为了保证受力均匀，需要多加几处受力点。随后在轨道面上提前制作出不锈钢管，不锈钢管的选择一定要大小适中，太长，大大超出柜子宽度不便于工人施工；太大造成柜子中心太高，不便于运输；太细，钢管强度不够，造成运输过程中钢管变形，不能够顺利滚动，形成阻力，增加运输难度。综上分析，采用直径在40mm，长度在1.5米的不锈钢管最为合适。同时柜子在行走过程中要关注不锈钢管的位置，遇到拐弯处，要提前做好准备，将不锈钢管的滚动方向朝向柜子行进的方向，确保柜子能够按照预计的方向行进。当柜子行进至安装位置后，利用事先制作好的龙门吊架，用链葫芦吊起整流柜，抽出不锈钢管，然后用链葫芦再慢慢地将柜子放下后，便完成了柜子的倒运。 施 工 技 术 总 结 ——鲅鱼圈中厚板轧机区电气设备安装