材料成形复习重点 本文关键词：成形，复习，重点，材料
材料成形复习重点 本文简介：第一章1.金属液态成形优点：1.最适合铸造形状复杂、特别是复杂内腔的铸件。2.适应性广，工艺灵活性大3.成本低(是非)流动性概念：熔融合金的流动性指其自身的流动能力充型能力的概念：充型能力是指熔融合金充满型腔，获得轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力。影响流动性与充型能力的主要因素：1.化学成分成分不
材料成形复习重点 本文内容：
第一章
1.金属液态成形优点：1.最适合铸造形状复杂、特别是复杂内腔的铸件。2.适应性广，工艺灵活性大
3.成本低(是非)
流动性概念：熔融合金的流动性指其自身的流动能力
充型能力的概念：充型能力是指熔融合金充满型腔，获得轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力。
影响流动性与充型能力的主要因素：
1.
化学成分
成分不同的合金具有不同的结晶特性吗，对合金流动性的影响最大
2.
浇注条件
包括浇注温度、浇注速度、充型压力等条件
3.
铸型条件
熔融合金充型时，铸型的阻力及铸型对合金的冷却作用，将影响合金的充型能力
合金收缩阶段：1.液态收缩
2.凝固收缩
3.固态收缩
缩孔的形成：恒温或很窄的温度范围内结晶的和合金，铸件壁以逐层凝固方式进行凝固的条件下，容易产生缩孔。
缩松的形成：结晶温度范围宽的合金，以糊状凝固方式进行凝固的条件下，容易产生缩松。
定向凝固原则：在熔模铸造型壳中建立特定方向的温度梯度，使熔融合金沿着与热流相反的方向按照要求的结晶取向凝固的一种铸造工艺
主要用于体收缩大的合金，如铸钢、球墨铸铁、铝青铜和铝硅合金等
同向凝固原则：是尽量减少铸件间的温度差异，使铸件各部位同时冷却凝固，从而减小因冷却不一、收缩不一引起的热应力。适用于凝固收缩小的合金（灰铸铁），以及壁厚均匀、结晶温度宽（如铸造锡青铜），但对致密性要求不高的铸件等
铸造内应力的形成：由于铸造壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，以致在同一时期铸件各部分收缩不一致而相互约束引起是内应力
结论：不均匀冷却使铸件缓冷处受拉应力，使铸件快冷处受压应力。铸件冷却时各处温差愈大，定向凝固越明显，合金固态收缩率愈大。材料弹性模量越大，则热应力也愈大
铸件变形的防止：1.减少铸造内应力或平衡内应力
2.反变形法
3.设变形拉筋
4.去应力退火
P17-22
p26-35
铸件结构工艺性-铸件结构工艺性是指在设计时，不仅要保证其使用性能，还必须考虑铸造工艺和合金铸造性能对铸件结构的要求
一铸造结构应使铸造工艺简化．
1.
铸造结构要求外形简单
①尽量铸造表面侧凹，减少分型面
②尽量使铸件分型面平直
③铸件外表加强肋、凸台设计便于起模
④铸件侧壁应具有结构斜度
2.
铸件内腔结构应简单适用，避免不必要的复杂结构
①应尽量少用或不用型腔
②应便于型芯的固定、排气、定位和清理
二，铸件结构应适应合金铸造性能的要求
1.
铸件的壁厚
①铸件的最小壁厚
②铸件壁厚不宜过厚
③应尽可能均匀
④实现定向凝固的壁厚设计
2.
铸件壁之间的连接
①要考虑减少热节和应力集中
②不同壁厚要逐步过渡
③壁间连接避免交叉和锐角
④轮辐设计应避免收缩受阻
3.
尽可能避免铸件上的过大水平面
4.采用对称或强肋结构
熔模铸造特点：1.因铸造精密又无分型面吗，铸造尺寸精度高，表面质量好，是少、无切削加工工艺重要方法之一
2.可铸造形状复杂的铸件
3.铸造合金种类不受限制
4.生产批量不受限制
主要用于生产汽轮机的叶片，泵的叶轮，切削刀具，以及飞机、汽车、拖拉机、风动工具和机床上的小零件。
金属型铸造的不足
1.
金属型制造成本高；
2.金属型不透气，而且无退让性，易造成铸件洗不足、开裂或铸铁件白日等缺陷;
3.
金属型铸造时，铸型的工作温度、合金的浇注温度和浇注速度，铸件在铸型中停留的时间，以及所用的涂料等，对铸件的质量的影响甚为敏感，需要严格控制。
压力铸造广泛用于生产锌合金、铝合金、镁合金和铜合金等铸件
低压铸造广泛用于铝合金铸件的生产
卧式离心铸造机主要用于制造高度小于直径的圆环类铸件
HT100
低负荷
HT150
中等负荷
HT
200
HT
250
较大负荷
HT300
HT350
高负荷
第二章
金属塑性成形是利用金属所具有的塑性变形规律，在外力作用下通过塑性变形，获得具有一定形状、尺寸、精度和力学性能的零件或毛坯的加工方法
通常可分为、自由锻、模锻、板料冲压、挤压、拉拔、扎制等
金属塑性是指金属材料在外力作用下，发生永久变形而不断开裂的能力
伸长率和断面收缩率
加工硬化:金属在常温下随着变形量的增加，强度、硬度增加，塑性和韧度下降
影响塑性成形的内在因素：1.化学成分
2.金属组织
加工条件：1.变形温度
2.变形速度
3.应力状态
锻造比：锻造比是锻造时金属变形程度的一种表示方法
拔长时，锻造比为y=S0/S
镦粗时的锻造比H0/H
确定锻造温度范围：钢、Mn1200~800
Cr1180~850
40CrMn
1150~800
铜合金800~900
650~700
铝合金450~500
350~380
自由锻结构工艺性，1.尽量避免椎体或斜面结构
2.避免几何体的交界处形成空间曲线
3.避免加强肋、凸台，工字型、椭圆形或其他非规则及外形
4.合理采用组合结构
结构工艺性图P75
模锻是在高强度锻模上预先制出与零件形状一致的模膛，锻造时使金属坯料在模膛内受压产生塑性变形而获得所需形状、尺寸以及内部质量锻件加工方法
设置飞边槽：锻造时部分金属先压入飞边槽内形成毛边，毛边很薄最先冷却，可以阻碍金属从模膛中流出，促使金属充满整个模膛，同时容纳多余金属，还可以换乘作用，减弱对上下模的打击，防止模锻开裂。飞边在锻后利用压力机上的切边模去除。
分模面的选择原则：1.保证模锻件能从模膛中顺利取出，最基本原则
2.分模面应尽量选在能使模膛深度最浅的位置上，以使金属容易充满模膛，并有利于锻模制造
3.应尽量使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在锻模安装及锻造中容易发现错模现象，及时予以调整，保证锻件质量。
4.分模面尽量采用平面，并使上下锻模模膛深度基本一致，以便均匀充型，并利于锻模制造。5.使锻件上的敷料最少，锻件形状形状尽可能与零件形状一致，以降低材料消耗，并减少切削加工工作量。
利用冲模在压力机上使板料分离或变形，从而获得冲压件的加工方法称为板料冲压。分为分离工序和变形工序。
冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序
变形工序是使坯料产生塑性变形而不破裂的工序，主要包括弯曲、拉深、翻边、缩孔、压筋、胀形等
其他塑性方法，应用场合：挤压：用冲头或凸模对放置在凹模中的坯料加压，使之产生塑性流动，从而获得相应于模具的型孔或凹凸模形状的制件的锻压方法
拉拔是在压力作用下，迫使金属坯料通过拉拔模孔，以获得相应形状与尺寸制品的塑性加工方法
第三章
焊接通常指金属的焊接。是指通过加热或加压，或两者同时并用，使两个分离的物体产生原子间结合力而连接成一体的成形方法。分为
1.
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法
2.
压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接
3.
钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。
焊接接头的组织和性能：1.熔合区
2.过热区
3.正火区
4、不完全重结晶区
5.再结晶区
图P123
焊接热影响区的组织和性能：可分为融合区、过热区、正火区、不完全结晶区、再结晶区
焊接应力与变形：收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形
选择合理的焊接顺序：1.尽量使焊缝能自由收缩，以减少焊接残余应力
2.对称焊缝采用分散对称焊工艺
焊条的组成与作用：焊条由焊芯及药皮两部分构成
焊芯有两个作用：一是传导焊接电流，产生电弧把电能转换成热能，二是焊芯本身熔化作为填充金属与液体母材金属熔合形成焊缝
药皮在焊接过程中的作用是保证电弧稳定燃烧；造气、造渣以隔绝空气，保护熔化金属：对融化金属进行脱氧、去硫、渗合金元素等
焊条种类选择
p133
焊条选用；1.考虑母材力学性能和化学成分
2.考虑焊接结构使用条件和特点
3.考虑焊条工艺性
4.考虑焊接设备条件
焊接工艺参数
主要包括焊条直径、焊接电流、焊接速度等
钢焊接的评定方法：1.
Wce0.6%,钢的可塑性较低，淬硬和冷冽倾向严重，焊接性差，焊接需预热到较高温度，并采取严格的焊接工艺措施及焊后热处理
焊接工艺性1.焊缝位置便于焊接操作
2.焊缝布置应有利于减少焊接应力和变形①尽量减少焊缝数量
②尽量分散布置焊缝
③尽量对称分布焊缝
3.焊缝应尽量避开最大应力和应力集中位置
4.尽量避开机械加工面
第四章
塑料成型方法：1.注塑成形
2.压塑成形
3.其他方法成形
复合材料成形工艺：复合材料是有两种或两种以上不同性质的材料组合在一起，性能比其组成材料优异的一类新型材料
特点：材料的复合过程与制品的成形过程同时完成，复合材料的生产过程也就是其制品成形过程。
第五章
模压粉末冶金成形工艺过程P215
原料粉末、添加剂-混合-压制呈现-烧结-零件成品
1.原料粉末的制取和准备
2.在常温下，将金属粉末及添加剂均匀混合的松散粉料，按一定量装入封闭的钢制模具型腔内，在压力机上以及一定压力压制成所需形状的坯块及压坯
3.将坯块在物料主要组元熔点以下的温度继续烧结，使制品具有最终物理、化学和力学性能
篇2：材料成形的方法
材料成形的方法 本文关键词：成形，材料，方法
材料成形的方法 本文简介：金属液态成形——液态金属在铸型中冷却、凝固形成零件。液态成形是机械制造中生产机器零件或毛坯的主要方法之一。常用的铸造。一铸造定义铸造（最广泛）：将液态合金浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型空腔中，使其冷却凝固，得到毛坯或零件的成形工艺（生产方法）。二铸造分类1.按铸型材料来分：砂型铸造、金属型铸造
材料成形的方法 本文内容：
金属液态成形——液态金属在铸型中冷却、凝固形成零件。液态成形是机械制造中生产机器零件或毛坯的主要方法之一。常用的铸造。
一
铸造定义
铸造（最广泛）：将液态合金浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型空腔中，使其冷却凝固，得到毛坯或零件的成形工艺（生产方法）。
二
铸造分类
1.按铸型材料来分：砂型铸造、金属型铸造、石墨型铸造、陶瓷铸造；
2.按充型方式来分：重力充型、高压充型、低压充型、离心力充型；
3.按液态成形工艺方法的作用力不同又可分为两类：
重力作用下的液态成形工艺方法：砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、气化模铸造、陶瓷型铸造等；
外力作用下的液态成形工艺方法：离心铸造、压力铸造、低压铸造、挤压铸造等。
三
其铸造工艺如图所示
基本工艺过程
制作模样
配制型砂
制作芯盒
制作芯砂
}
砂型
铸型
凝固、落砂、清理、检验
铸件
型芯
烘干
造型
下芯
浇注
液态金属
选配炉料
熔炼
造芯
}
四
铸造的特点
1．能制成形状复杂、特别是具有复杂内腔的毛坯：如阀体、泵体、叶轮、螺旋浆等。
2．铸件的大小几乎不受限制，重量从几克到几百吨。
3．常用原材料来源广泛，价格低廉，成本较低，其应用及其广泛。如机床、内燃机中铸件70~80%；农业机械40~70%。
4.但铸造生产过程较复杂，废品率一般较高，易出现浇不足，缩孔，夹渣、气孔、裂纹等缺陷。
五
铸造常见的主要问题
组织疏松、晶粒粗大，铸件内部常有缩孔、缩松、气孔等缺陷产生，导致铸件力学性能，特别是冲击性能较低。
锻压：
对坯料施加外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的成形加工方法。
主要方法：
锻造:将坯料加热到高温状态后进行加工.
冲压:将坯料在常温下进行加工.
特点:
(1)改善金属组织、提高力学性能
(2)节约金属材料
(3)较高的生产率
(4)毛坯或零件的精度较高
(5)不能加工脆性材料
(6)不能获得形状复杂的毛坯或零件
一
自由锻：
1.定义：
利用冲击力或压力，使金属在上、下砧铁之间，产生塑性变形而获得所需形状、尺寸以及内部质量锻件的一种加工方法。自由锻造时，除与上、下砧铁接触的金属部分受到约束外，金属坯料朝其它各个方向均能自由变形流动，不受外部的限制，故无法精确控制变形的发展。
2.分类：手工锻造和机器锻造两种。手工锻造只能生产小型锻件，生产率也较低。机器锻造是自由锻的主要方法。
3.
特点：工具简单、通用性强，生产准备周期短。自由锻件的质量范围可由不及一千克到二、三百吨，对于大型锻件，自由锻是唯一的加工方法，这使得自由锻在重型机械制造中具有特别重要的作用，例如水轮机主轴、多拐曲轴、大型连杆、重要的齿轮等零件在工作时都承受很大的载荷，要求具有较高的力学性能，常采用自由锻方法生产毛坯。
由于自由锻件的形状与尺寸主要靠人工操作来控制，所以锻件的精度较低，加工余量大，劳动强度大，生产率低。自由锻主要应用于单件、小批量生产，修配以及大型锻件的生产和新产品的试制等。
4自由锻工序
自由锻工序：基本工序、辅助工序和修整工序。
（1）基本工序
使金属坯料产生一定程度的塑性变形，以得到所需形状、尺寸或改善材质性能的工艺过程。它是锻件成形过程中必需的变形工序，如镦粗、拔长、弯曲、冲孔、切割、扭转和错移等。实际生产中最常用的是镦粗、拔长和冲孔三个工序。
１）．镦粗
沿工件轴向进行锻打，使其长度减小，横截面积增大的操作过程。常用来锻造齿轮坯、凸缘、圆盘等零件，也可用来作为锻造环、套筒等空心锻件冲孔前的预备工序。
镦粗可分为全镦粗和局部镦粗两种形式，如图所示。镦粗时，坯料不能过长，高度与直径之比应小于2.5，以免镦弯，或出现细腰、夹层等现象。坯料镦粗的部位必须均匀加热，以防止出现变形不均匀。
图
镦粗
a）全镦粗
b）局部镦粗
２）．拔长
拔长是沿垂直于工件的轴向进行锻打，以使其截面积减小，而长度增加的操作过程，如图所示。常用于锻造轴类和杆类等零件。
对于圆形坯料，一般先锻打成方形后再进行拔长，最后锻成所需形状，或使用V型砧铁进行拔长，如图所示，在锻造过程中要将坯料绕轴线不断翻转。
图拔长
图
使用V型砧铁拔长圆坯料
３）．冲孔
利用冲头在工件上冲出通孔或盲孔的操作过程。常用于锻造齿轮、套筒和圆环等空心锻件，对于直径小于25mm的孔一般不锻出，而是采用钻削的方法进行加工。
在薄坯料上冲通孔时，可用冲头一次冲出。若坯料较厚时，可先在坯料的一边冲到孔深的2／3深度后，拔出冲头，翻转工件，从反面冲通，以避免在孔的周围冲出毛刺，如图所示。
实心冲头双面冲孔时，圆柱形坯料会产生畸变。畸变程度与冲孔前坯料直径D0、高度H0和孔径d1等有关。D0/d1愈小，畸变愈严重，另外冲孔高度过大时，易将孔冲偏，因此用于冲孔的坯料直径D0与孔径d1之比（D0/d1）应大于2.5，坯料高度应小于坯料直径。
图
冲孔
a）薄坯料冲孔
b）厚坯料冲孔
1－冲头
2－坯料
3－垫环
4－芯料
冲孔
错移
扭转
（2）辅助工序
为使基本工序操作方便而进行的预变形工序称为辅助工序（压钳口、切肩等）。
（3）修整工序
用以减少锻件表面缺陷而进行的工序（如校正、滚圆、平整等）。
5.自由锻工艺规程的制定
制订工艺规程、编写工艺卡片是进行自由锻生产必不可少的技术准备工作，是组织生产、规范操作、控制和检查产品质量的依据。制订工艺规程，必须结合生产条件、设备能力和技术水平等实际情况，力求技术上先进、经济上合理、操作上安全，以达到正确指导生产的目的。
自由锻工艺规程：根据零件图绘制锻件图、计算坯料的质量与尺寸、确定锻造工序、选择锻造设备、确定坯料加热规范和填写工艺卡片等。
（1）绘制自由锻件图
以零件图为基础，结合自由锻工艺特点绘制而成的图形，它是工艺规程的核心内容，是制定锻造工艺过程和锻件检验的依据。锻件图必须准确而全面反映锻件的特殊内容，如圆角、斜度等，以及对产品的技术要求，如性能、组织等。
绘制时主要考虑以下几个因素：
1）．敷料
对键槽、齿槽、退刀槽以及小孔、盲孔、台阶等难以用自由锻方法锻出的结构，必须暂时添加一部分金属以简化锻件的形状。为了简化锻件形状以便于进行自由锻造而增加的这一部分金属，称为敷料，如图2-11所示。
2）．锻件余量
在零件的加工表面上增加供切削加工用的余量，称之为锻件余量，如图所示。锻件余量的大小与零件的材料、形状、尺寸、批量大小、生产实际条件等因素有关。零件越大，形状越复杂，则余量越大。
3）．锻件公差
锻件公差是锻件名义尺寸的允许变动量，其值的大小与锻件形状、尺寸有关，并受生产具体情况的影响。
图
锻件余量及敷料
1—敷料
2—锻件余量
自由锻件余量和锻件公差可查有关手册。钢轴自由锻件的余量和锻件公差，见表1。
表1
钢轴自由锻件余量和锻件公差
（双边）
（mm）
零件长度
零件直径
<50
50～80
80～120
120～160
160～200
200～250
锻件余量和锻件公差
<315
5±2
6±2
7±2
8±3
—
—
315～630
6±2
7±2
8±3
9±3
10±3
11±4
630～1000
7±2
8±3
9±3
10±3
11±4
12±4
1000～1600
8±3
9±3
10±3
11±4
12±4
13±4
在锻件图上，锻件的外形用粗实线，如图所示。为了使操作者了解零件的形状和尺寸，在锻件图上用双点划线画出零件的主要轮廓形状，并在锻件尺寸线的上方标注锻件尺寸与公差，尺寸线下方用圆括弧标注出零件尺寸。对于大型锻件，还必须在同一个坯料上锻造出供性能检验用的试样来，该试样的形状与尺寸也在锻件图上表示。
图2
典型锻件图
（2）计算坯料质量与尺寸
1）．确定坯料质量
自由锻所用坯料的质量为锻件的质量与锻造时各种金属消耗的质量之和，可由下式计算：
G坯料=
G锻件+G烧损+G料头
式中
G坯料——
坯料质量，单位为kg；
G锻件——
锻件质量，单位为kg；
G烧损——
加热时坯料因表面氧化而烧损的质量，单位为kg；第一次加热取被加热金
属质量分数的2%～3%，以后各次加热取1.5%～2.0%；
G料头——
锻造过程中被冲掉或切掉的那部分金属的质量，单位为kg；如冲孔时坯料
中部的料芯，修切端部产生的料头等。
对于大型锻件，当采用钢锭作坯料进行锻造时，还要考虑切掉的钢锭头部和尾部的质量。
2）．确定坯料尺寸
根据塑性加工过程中体积不变原则和采用的基本工序类型（如拔长、镦粗等）的锻造比、高度与直径之比等计算出坯料横截面积、直径或边长等尺寸。
典型锻件的锻造比见表2。
表2
典型锻件的锻造比
锻件名称
计算部位
锻造比
锻件名称
计算部位
锻造比
碳素钢轴类锻件
最大截面
2.0～2.5
锤
头
最大截面
≥2.5
合金钢轴类锻件
最大截面
2.5～3.0
水轮机主轴
轴
身
≥2.5
热轧辊
辊
身
2.5～3.0
水轮机立柱
最大截面
≥3.0
冷轧辊
辊
身
3.5～5.0
模
块
最大截面
≥3.0
齿轮轴
最大截面
2.5～3.0
航空用大型锻件
最大截面
6.0～8.0
（3）选择锻造工序
自由锻锻造工序的选取应根据工序特点和锻件形状来确定。一般而言，盘类零件多采用镦粗（或拔长－镦粗）和冲孔等工序；轴类零件多采用拔长，切肩和锻台阶等工序。一般锻件的分类及采用的工序见表3。
表3
锻件分类及所需锻造工序
锻件类别
图
例
锻造工序
盘类零件
镦粗（或拔长－镦粗），冲孔等
轴类零件
拔长（或镦粗－拔长），切肩，锻台阶等
筒类零件
镦粗（或拔长－镦粗），冲孔，在芯轴上拔长等
环类零件
镦粗（或拔长－镦粗），冲孔，在芯轴上扩孔等
弯曲类零件
拔长，弯曲等
自由锻工序的选择与整个锻造工艺过程中的火次（即坯料加热次数）和变形程度有关。所需火次与每一火次中坯料成形所经历的工序都应明确规定出来，写在工艺卡片上。
（4）选择锻造设备
根据作用在坯料上力的性质，自由锻设备分为锻锤和液压机两大类。
（5）确定锻造温度范围
锻造温度范围是指始锻温度和终锻温度之间的温度范围。
锻造温度范围应尽量选宽一些，以减少锻造火次，提高生产率。加热的始锻温度一般取固相线以下100～200℃，以保证金属不发生过热与过烧。终锻温度一般高于金属的再结晶温度50～100℃，以保证锻后再结晶完全，锻件内部得到细晶粒组织。碳素钢和低合金结构钢的锻造温度范围，一般以铁碳平衡相图为基础，且其终锻温度选在高于Ar3点，以避免锻造时相变引起裂纹。高合金钢因合金元素的影响，始锻温度下降，终锻温度提高，锻造温度范围变窄。部分金属材料的锻造温度范围见表4。此外，锻件终锻温度还与变形程度有关，变形程度较小时，终锻温度可稍低于规定温度。
表4
部分金属材料的锻造温度范围
材料类型
锻造温度/℃
保温时间
/min﹒mm-1
始
锻
终
锻
10、15、20、25、30、35、40、45、50
1200
800
0.25～0.7
15CrA、16Cr2MnTiA、38CrA、20MnA、20CrMnTiA
1200
800
0.3～0.8
12CrNi3A、12CrNi4A、38CrMoAlA、25CrMnNiTiA、
30CrMnSiA、50CrVA、18Cr2Ni4WA、20CrNi3A
1180
850
0.3～0.8
40CrMnA
1150
800
0.3～0.8
铜合金
800～900
650～700
—
铝合金
450～500
350～380
—
（6）填写工艺卡片
二
模型锻造
以锻模模膛限制金属坯料的变形，从而获得锻件的成形方法
特点
(1)
生产效率较高
(2)
能锻造形状复杂的锻件
(3)
模锻件的尺寸较精确
(4)
节省金属材料
(5)
模锻操作简单，劳动强度低
三
板料冲压：通常在室温下进行，所以又称冷冲压，简称冲压。
特点：1)不需要对毛坯加热，是节约能源的加工方法
2）生产操作简单，生产率高
3）尺寸精度较高，质量稳定
4）制造费用高。用于大批量生产条件下
固态材料连接过程
常见的连接成形工艺：焊接、胶接和机械联接等。
一
定义
焊接通常是指金属的焊接。是通过加热或加压，或两者同时并用，使两个分离的物体产生原子间结合力而连接成一体的成形方法。
二
分类：根据焊接过程中加热程度和工艺特点的不同，焊接方法可以分为三大类。
(1)熔焊
将工件焊接处局部加热到熔化状态，形成熔池（通常还加入填充金属），冷却结晶后形成焊缝，被焊工件结合为不可分离的整体。常见的熔焊方法有气焊、电弧焊、电渣焊、等离子弧焊、电子束焊、激光焊等。
(2)压焊
在焊接过程中无论加热与否，均需要加压的焊接方法。常见的压焊有电阻焊、摩擦焊、冷压焊、扩散焊、爆炸焊等。
(3)钎焊
采用熔点低于被焊金属的钎料（填充金属）熔化之后，填充接头间隙，并与被焊金属相互扩散实现连接。钎焊过程中被焊工件不熔化，且一般没有塑性变形。
三
焊接生产的特点：
(1)节省金属材料，结构重量轻。
(2)以小拼大、化大为小，制造重型、复杂的机器零部件，简化铸造、锻造及切削加工工艺，获得最佳技术经济效果。
(3)焊接接头具有良好的力学性能和密封性。
(4)能够制造双金属结构，使材料的性能得到充分利用。
四
应用
焊接技术在机器制造、造船工业、建筑工程、电力设备生产、航空及航天工业等应用十分广泛。
五
不足
焊接技术也还存在一些不足之处，如焊接结构不可拆卸，给维修带来不便；焊接结构中会存在焊接应力和变形；焊接接头的组织性能往往不均匀，并会产生焊接缺陷等。
篇3：激光快速成形技术介绍
激光快速成形技术介绍 本文关键词：成形，激光，快速，介绍，技术
激光快速成形技术介绍 本文简介：金属粉末激光快速成形技术罗建兵2011031214金属粉末激光快速成形技术介绍金属粉末的激光快速成型技术是集计算机辅助设计、激光熔覆、快速成型于一体的先进制造技术,是传统加工成形方法的重要补充。本篇文章主要介绍了金属粉末激光快速成形的原理、装置组成及最新研究进展,并对其发展前景进行了展望。快速成型技
激光快速成形技术介绍 本文内容：
金属粉末激光快速成形技术
罗建兵
2011031214
金属粉末激光快速成形技术介绍
金属粉末的激光快速成型技术是集计算机辅助设计、激光熔覆、快速成型于一体的先进制造技术,是传统加工成形方法的重要补充。本篇文章主要介绍了金属粉末激光快速成形的原理、装置组成及最新研究进展,并对其发展前景进行了展望。
快速成型技术(RP,Rapid
Prototyping
)
是从1987
年开始发展起来的一种先进制造技术。该技术最初用来制造铸造用模型,后来发展到制造原型零件,主要用于模型或零件的直观检验,其关键是要求形状准确,而对其力学性能没有太高的要求,所采用的成型材料主要有液体光敏树脂、蜡、纸等替代材料。目前,美国、日本、德国已相继开发出多种快速成型技术,如液体光敏树脂固化、熔融沉积成型、实体叠层制造、分层固化、选择性激光烧结、3D
喷射印刷等技术。该技术在无需任何硬质工模具的情况下,可直接从计算机三维设计制造出实体零件,在机械制造等众多领域已得到广泛应用。近年来,快速成型技术有了新的发展,已开始在金属材料、陶瓷材料的制备上得到应用,其主要目标是快速制造出满足使用性能的致密的金属零件。传统的快速成型方法成型金属零件时,多采用树脂包覆的金属粉末作为原材料,通过激光扫描使树脂熔化将金属粉末固结在一起;
也可采用喷射粘结剂的方法将松散的金属粉末粘结成型。在成型后要经过脱粘、浸渗塑料、低熔点金属或铜来加强,可制成镶块用在塑料注射模和压铸模中。如脱粘后经热等静压处理也可制成致密金属零件,但难以保证零件的尺寸精度。目前,金属零件的快速成型方法主要有间接激光烧结、直接激光烧结和液滴喷射沉积,其中直接激光烧结技术是目前快速制备致密金属零件的主要技术。
1
基本原理
金属粉末快速成形技术的基本原理，
是先由CAD软件产生零件实体模型，
然后由分层软件对CAD
实体模型按照一定的厚度进行分层切片处理，获取各截面的几何信息，然后根据切片轮廓设计出扫描轨迹，
并将其转化成NC
工作台的运动指令。成形时具有一定功率密度的激光束照射到基材表面形成熔池，同时金属粉末由送粉器送出，
经送粉管路输送到同轴送粉头并进入熔池形成熔覆层，
根据CAD
给定的各层截面的路径规划，在NC
的控制下使送粉头相对于工作台运动，将金属材料逐层扫描堆积，最后制造出金属实体零件。为防止某些金属在成形的过程中氧化，以上过程可在一个气氛可控的保护箱中进行，或采用其它手段来进行保护，使激光成形过程中的金属不被氧化。金属粉末激光快速成形原理如图示。
图1
金属粉末激光快速成形原理
2
系统组成
金属粉末的激光直接快速成型系统主要由软件系统、激光器、数控系统及工作台、粉末输送系统及保护气氛装置组成
软件系统主要包括造型、数据处理及工艺监控3部分。造型软件负责完成零件的三维CAD
造型设计,并生成STL
文件格式,目前RP
所使用的造型件主要有Pro/E,Uni
graphics,Solid
Works,Auto
CAD
等,快速成型也可使用CT,MR
I
扫描数据及三维数字化系统创建的模型数据;
数据处理软件负责对模型的STL
文件数据进行诊断检验及修复、插补、显示、分层切片,完成轮廓的偏置、扫描路径生成、填充线的优化、支撑的生成及加入加工参数等;
工艺监控软件负责数据处理所生成的数控信息对成型系统运动的控制,完成成型制造过程。激光器提供成型时金属粉末熔化所需的能量,目
保护气氛系统是为防止金属粉末在激光成型过程发生氧化,降低沉积层的表面张力,提高层与层之间的浸润性,同时有利于提高工作安全。为防止金属的氧化,可采用专门设计的粉末输送系统或在一密闭的手操箱内成型(
一般要求氧含量低于100000.。前主要使用CO
2
激光器和N
b∶YA
G
固体激光器。金属粉末快速成型所使用激光器的功率一般在几百瓦到几千瓦,激光功率的大小及金属粉末对激光的吸收将影响成型的速度。数控系统及工作台实现成型时的运动扫描、z
轴的升降,在工艺监控软件支持下完成对激光器开关、激光功率大小、扫描运动速度、送粉器开关、送粉量及保护气等的控制和调节,实现激光功率密度、扫描速度、送粉量之间的相互匹配,完成零件的制造,为保证成型零件质量,最好能实现对成型过程的闭环控制。稳定可靠的粉末输送系统是金属零件精确成型的重要保证。粉末输送的波动将使成型过程失去平衡,并最终可能导致零件制备的失败。送粉系统由送粉器及送粉喷嘴组成,目前送粉器主要是采用等离子喷涂用送粉器,利用载气来输送粉末,送粉量通过调节送粉转盘的转速来控制,具有较高的送粉精度及稳定性,但由于载气流量大,粉末运动速度过高,而降低了粉末的沉积率。针对激光熔覆时粉末流量较低的特点,已开发出专门的送粉器。送粉方式有侧向送粉和同轴送粉,因同轴送粉能克服因激光束和材料引入的不对称而带来对扫描方向的限制,而在金属粉末快速成型系统中得到较多采用。一般将同轴送粉装置与激光头固定在一起,完成z
轴运动,且送粉喷嘴与光头(光斑)
相对位置可以调节。
图2
同轴送粉喷嘴
3
金属粉末激光快速成形技术的特点
由于采用离散/堆积成形的思想，
与其它传统制造技术相比，
金属粉末激光快速成形技术有以下突出优点：
①制造过程具有高度的柔性；
②生产周期短，加工效率高；
③具有很高的设计灵活性，
真正意义上实现了数字化、智能化和并行化制造；
④成形材料广泛，
可实现多种材料以任意方式复合的成形技术；
⑤所制造的零件具有较高的综合力学性能，
强度高，
耐腐蚀性好；
⑥应用范围广，
不仅可以用于金属零件的快速制造，
而且还可用于再制造工程中大型金属零件的立体修复。
4
研究进展
快速成型技术经过十几年的发展,正逐步走向成熟,在提高零件成型精度、减少制造时间、降低制造成本等方面取得了显著进展。目前,快速成型在原型和模型的制造方面,已成为一种不可替代的先进制造技术。据
WHOLERS统计报道,到1998
年全世界已有3
300多台快速成型设备投入使用。与此同时,利用快速成型系统进行工模具制造及陶瓷材料的成型也得到了很大发展。近年来,随着大功率激光器的出现,使得采用快速成型方法直接制造金属零件成为可能,近几年来,美国、德国、日本等国家的研究机构及大学在政府资助下对此进行了广泛研究。
美国SANDIA
国家实验室在能源部支持下,与A
l2lied
Signal
Inc.,Eastman
Kodak
Co.,Hasbro
Inc.,Laser
Fare
Inc.
等合作,研制开发出一种称作L
EN
S(Laser
Engineered
N
et
Shaping)
的金属零件快速成型技术,可直接由CAD
固体模型制造出致密金属零件。这种制造技术，其基本原理是先将CAD
模型沿高度方向进行水平切片，四个喷嘴将粉末流直接汇聚到喷嘴下方的一个中心点，进入基材上由高能激光束加热熔化形成的熔池中，通过基材相对喷嘴的移动，层层堆积金属并最终形成零件。LENS
系统主要由四个部分组成：
YAG
固体激光器、可调整气体成分的手套箱、多轴数控系统和送粉系统。采用波长为1.064μm
的YAG
激光器以利于金属元素对激光热辐射的吸收。使用焦距为6
英寸的平凸透镜，将激光束聚焦到加工平面上，使能量集中在很小的光斑上，一方面减少了热影响区，另一方面提高加工精度；为了避免加工过程中金属材料与空气中的氧、氮等元素发生反应，整个加工过程均在惰性气氛保护下的手套箱中进行。通过工艺参数的调整，成形件最小特征尺寸可达0.03
英寸；通过对控制软件进行研究和改进，有效地提高了该技术的加工精度，到1999
年为止，其零件的加工精度在X
和Y
方向已达0.05mm，
Z轴精度为0.4mm，
表面粗糙度达到6.25μm。在送粉方面，通过调节送粉率，逐渐改变粉末的成分，在一个零件中实现了材料成分的连续变化，可进行功能梯度材料和复合材料的制造。如图3
所示的样件展示了SANDIA
国家实验室LENS
技术的制造灵活性。
通过SANDIA
国家实验室与其伙伴公司长期商业化推广，至今已推出了三代LENS
R装备，
图4所示为第三代成形机850-R，
由1~2KW
的光纤激光器、5
轴联动龙门式数控系统、双料送粉系统和惰性气体手套箱组成，能够实现钛合金、不锈钢和镍基合金等金属材料的快速成形，为了提高成形精度，LENS
R装备集成了沉寂高度控制系统和熔池闭环控制系统，通过对成形过程中的热效应和几何效应进行补偿，
使零件成形精度得到提高，表面粗糙度可达4.68~11.7μm，
沉积率为0.5kg/h。LENS装备以其技术先进性和良好的稳定性，
在国际市场上已占有一定地位。
图3
LENS技术成形的典型零件图4
LENS
850—R成形装备
美国Are
o
Met
Corp.
与John
Hopkins
U.,Penn
State
U.,M
TS
System
s
Corp.
合作,在
Defense
Advanced
Research
Projects
Agency
及Off
ice
of
N
aval
Research
联合资助下,采用14
kW
的CO
2
激光器和稳定的快速供粉系统,发展了钛合金(T
i-5A
l-2.5Sn,T
i-6A
l-4V
)
的柔性制造技术,其工作空间为3
m
×3m×1.2
m,产品达到近终形,成份和力学性能均达到A
STM
标准。采用该系统可进行大型钛合金结构件的快速制造,可显著降低制造时间及成本,同时可制备功能梯度材料及进行大型金属零件的修复。Stanford
大学将去除法和添加法结合在一起,形成自己的形状沉积制造技术(Shape
Deposition
Manufacturing),所用材料包括成形材料和支撑材料,所成型的零件具有很高的精度。此外,University
of
Central
Florida,University
of
Michigan,德国的Fraunhofer
Institute
fo
r
Product
ion
Techno
logy,University
of
Birmingham
等在政府资助下,研究了不锈钢、H13
工具钢、镍基合金、金属间化合物、生物陶瓷、复合材料以及功能梯度材料零件的近形制造。
图5
DL
F
方法所制316不锈钢薄板截面组织（a）及沉积示意图（b）
5
展
望
综上所述,金属粉末的激光快速成型技术集计算机辅助设计、激光熔覆、快速成型于一体,在无需任何硬质工模具或模型的情况下,能快速制备出不同材料的复杂形状零件,缩短制造周期,增强产品竞争优势,特别有利于复杂形状、多品种、小批量零件的生产。所成型零件致密度高,具有快速凝固组织特征,能满足直接使用要求,在航天器件、飞机发动机零件及武器零件的制备上具有广阔的应用前景。此外,还可以通过改变成型材料,得到不同部位由不同材料组成的零件,与材料设计相结合,可发展材料的智能制备系统。我国清华大学、西安交通大学、华中理工大学、北京隆源自动成形公司等相继开展了快速成型理论、工艺方法、设备、软件、材料等方面的研究,并在工业造型设计、新产品样件制造、快速注塑模具及压铸模制造中得到应用,但采用快速成型方法直接制备致密金属零件方面的工作还没有真正开展,因此需大力加强对该技术的研究。
参考文献
1.Anonymous.Laser
s
and
Repairs
Workpieces[J].
Manufacturing
Engineering，2008,2.
2.尚晓峰，等.激光工程化净成形技术的研究[J].
工具技术，2004,1
3.姜淑娟,等.
金属粉末激光成形过程中的闭环控制研究[C].2007
4.Abbott
D
H,ARCELLA
F
G.
Laser
ing
titanium
components
[J].Advanced
Materials
and
Processes，May
1998.
5.Journal
of
Materials
Processing
Technology
Volume
147,Issue
2,10
April
2004,Pages
167–173
Laser
direct
manufacturing
of
tungsten
nickel
collimation
component
摘要
Laser
direct
manufacturing
(LDM)
has
been
intensively
developed
in
recent
years
to
directly
and
flexibly
manufacture
metallic
components
with
full
metal
density,functions
and
properties,especially
for
some
specific
materials
or
geometry.
This
paper
presents
a
project
work
on
laser
direct
manufacturing
a
novel
designed
collimation
component
for
an
out-space
hard
X-ray
modulation
telescope.
The
research
work
contained
the
characteristics
of
overlap
multi-pass
laser
cladding
of
tungsten
or
tungsten
nickel
alloys,microstructure
analyses,technique
stability
of
laser
direct
manufacturing,and
the
final
direct
manufacturing
of
tungsten
nickel
collimation
component.
The
results
proved
that
laser
direct
manufacturing
could
be
well
used
to
manufacture
specific
material
and
geometry
component
of
good
quality,which
are
very
difficult
or
even
impossible
by
conventional
manufacturing
s.
激光直接制造钨镍准直组件
摘要：激光直接制造（LDM）已被深入近年来发展起来的直接和灵活的制造全金属的密度，功能和性能，特别是对一些具体的材料或几何形状的金属部件。本文提出了一种激光直接制造出空间硬X射线调制望远镜设计一种新型的准直组件项目工作。研究工作中的特性重叠的钨或钨镍合金，显微组织分析，激光直接制造技术稳定性，钨镍准直组件和最终的直接制造的多道次激光熔覆。结果证明，激光直接制造，可以很好地用于制造特定的材料和几何形状的组件的质量好，通过以往的制造方法这是非常困难甚至是不可能的。
Keywords：
Laser
direct
manufacturing
，
激光直接制造
;
W/Ni
alloy;
W
/
Ni合金
;
Collimation
component
；准直组件
Rapid
prototyping
(RP)
is
a
unique
manufacturing
strategy,which
can
produce
any
complex
prototypes
with
good
accuracy
directly
from
a
computer
CAD
model
without
any
part-specific
tooling
or
knowledge.
With
the
capability
of
adding
metal
properties
or
functions
into
the
of
the
typical
prototyping
process,laser
direct
manufacturing
(LDM)
has
attracted
intensive
research
interests
in
recent
years
to
directly
and
flexibly
manufacture
metallic
components
with
full
metal
density,functions
and
properties,especially
for
some
functional
gradient
materials,super
hard
materials,compounds
and
specific
materials
or
geometry,which
are
very
difficult
or
even
impossible
by
conventional
manufacturing
s.
Steen
and
Mazumder
first
tested
the
idea
of
rapid
prototyping
by
laser
cladding
in
1993
[1]
and
[2],metallic
components
were
reported
to
be
generated
by
laser
cladding
in
1996
[3],3D
components
of
H13
tool
steel
were
fabricated
by
Direct
Metal
Deposition
in
1997
[4],then
a
lot
of
further
research
work
was
pered
in
many
different
institutes
with
different
names
for
the
direct
manufacturing
process
and
great
progress
has
been
made
during
recent
years[5],[6],[7],[8],[9],[10],[11],[12],[13],[14]
and
[15].
LDM
is
a
novel
layer
additive
manufacturing
technology.
A
high
power
laser
beam
is
focused
onto
the
surface
of
a
workpiece,a
coaxial
small
stream
of
powdered
metal
is
then
injected
into
the
melt
pool
to
a
metal
clad
pass.
By
moving
the
laser
beam
back
and
forth
and
tracing
out
a
pattern
determined
by
a
CAD,a
solid
metal
part
is
built
point
by
point,line
by
line
and
layer
by
layer.
Due
to
its
rapid
solidification
characteristic,the
metal
part
produced
is
of
superior
quality
and
strength.
LDM
is
the
laser
cladding
based
combined
technology
including
lasers,powder
metallurgy,CAD/CAM,CNC,sensors
and
automation
control.
LDM
is
the
further
development
in
RP
and
laser
cladding
technology,which
promotes
the
present
RP
technology
from
the
limited
materials
such
as
polymer,paper
and
coated
powder
into
the
versatility
of
numerous
metals
and
alloys.
LDM
is
considered
to
be
one
of
the
promising
metalworking
technologies
impacting
manufacturing’s
bottom
line
and
is
a
typical
high-tech
and
greener
advanced
manufacturing
technology.
LDM
can
be
well
used
for
producing
small
batches
of
specific
material,specific
properties
and/or
specific
geometry
valuable
components,which
are
normally
unavailable
or
very
costly
by
conventional
s.
This
paper
presents
a
project
research
work
on
laser
direct
manufacturing
a
novel
designed
specific
collimation
component
for
an
out-space
hard
X-ray
modulation
telescope.
According
to
the
physical
requirements,the
material
of
the
collimation
component
should
be
made
by
high
melting
point
and
high
density
alloys
like
tungsten
or
tungsten
alloys
in
order
to
effectively
absorb
the
hard
X-ray
radiation
with
declining
incidence
from
the
out
space.
The
collimation
component
is
a
thin
cylinder
with
diameter
of
191
mm,height
of
300
mm
and
thickness
of
3
mm,within
which
are
five
main
ribs
and
144
second
ribs.
With
such
specific
material
and
geometry
requirements,it
is
very
difficult
or
even
impossible
to
manufacture
by
conventional
casting
or
welding
and
very
costly
by
spark
cutting.
LDM
offers
a
novel
technology
for
this
task
being
both
cost
effective
and
time
effective.
Although
the
intersection
pattern
of
the
collimation
component
is
not
very
complicated,the
height
of
the
cylinder
(300
mm)
and
the
parallelism
requirement
of
the
main
ribs
(2/1000)
in
the
thin
cylinder
is
a
big
challenge
for
manufacturing.
To
meet
these
requirements,the
stability
of
the
laser
cladding
and
manufacturing
techniques
were
essential.
Laser
cladding/manufacturing
is
a
multiple
parameter
process
including
laser
power,beam
diameter,scanning
speed,powder
feeding
rate
etc.
The
manufacturing
quality
relates
not
only
to
the
stability
of
any
single
parameter
but
also
to
the
stability
of
the
entire
process
as
in
Fig.
6.
In
many
cases,it
is
necessary
to
in
situ
monitor
the
temperature,geometry
and
standoff
between
the
nozzle
and
the
workpiece
and
then
close
loop
control
the
laser
power,the
powder
feeding
rate
and
the
standoff
in
order
to
achieve
good
quality.
In
the
present
study,an
open
loop
control
was
applied.
The
stability
of
the
laser
output
power
was
±0.5%;
the
stability
of
the
powder
feeding
rate
was
±2%.
The
measured
stability
of
the
temperature
in
the
melt
pool
is
shown
in
Fig.
7,and
looks
rather
good.With
the
above
hardware
conditions
and
specific
CNC
program,a
simulated
cylinder
with
thickness
of
3.0
mm,diameter
of
30
mm
and
height
of
185
mm
was
manufactured
to
test
the
stability
of
the
technique
and
the
system
(Fig.
8)
with
the
parameters:
laser
power
of
2000
W,beam
diameter
of
3
mm,scanning
speed
of
0.3
m/min
and
powder
feed
rate
of
8
g/min.
The
result
is
shown
in
Table
4.
The
manufactured
sample
demonstrated
that
the
present
laser
rapid
manufacturing
system
and
process
was
stable
enough
to
produce
good
practical
components.
1