0 前言
在混凝土结构工程中，通过混凝土试件的抗压强度试验结果来检验和评价混凝土的强度。因此，混凝土抗压试件的取样、制作、养护和检验工作应引起各施工单位的高度重视。一份工作。混凝土强度试件普遍存在的问题是强度低于设计强度等级，一组试件中三个试块的抗压强度值离散且无效，不能真实反映混凝土的强度具体的实体结构。混凝土强度试件不合格一直是混凝土供需双方争论的焦点。这也与我国现行验收标准中对28d混凝土抗压强度的过分强调密不可分。究其原因，混凝土试件的强度问题在很多方面都不同于混凝土构件是否合格。混凝土试件抗压强度不合格并不一定代表混凝土实体结构强度不合格。混凝土抗压强度试件强度不合格主要是由以下几个方面造成的。混凝土试件抗压强度不合格并不一定代表混凝土实体结构强度不合格。混凝土抗压强度试件强度不合格主要是由以下几个方面造成的。混凝土试件抗压强度不合格并不一定代表混凝土实体结构强度不合格。混凝土抗压强度试件强度不合格主要是由以下几个方面造成的。
1 试模变形、对角线不方、尺寸超差、漏浆导致试件成型面凹凸不平、不方、夹渣、不密孔、孔眼
其要求在《混凝土试模》（JG3019）中有明确规定：每三个月对试模尺寸、对角线、表面不平度进行自检。因为当试模尺寸、对角线、表面不平度发生变化时，试件的受压面积会无形中缩小，导致混凝土检测值偏低甚至不合格。就抗压试模各侧不平度的影响而言，不同强度等级的混凝土试件的影响是不同的。在较低强度等级的混凝土中，混凝土弹性模量的影响较小且不明显。随着强度等级的增加，影响趋于显着。试模漏水易导致试件混凝土浆料配比发生变化，成型不密实，影响强度。对策：购买标准试模，建议使用三合一标准塑料试模。市面上常见的用螺栓固定的单层或三层钢制试模，使用一段时间后容易变形漏水。在使用过程中，三个月以内应经常检查，不合格的试模应及时淘汰。. 市面上常见的用螺栓固定的单层或三层钢制试模，使用一段时间后容易变形漏水。在使用过程中，三个月以内应经常检查，不合格的试模应及时淘汰。. 市面上常见的用螺栓固定的单层或三层钢制试模，使用一段时间后容易变形漏水。在使用过程中，三个月以内应经常检查，不合格的试模应及时淘汰。.
2 现行混凝土拌和物取样规范存在的问题及取样过程不规范、数量不足、不具有代表性、取样混合不均匀
(1)现行规范对混凝土拌和物取样的规定。
在《普通混凝土混合料性能试验方法标准》（GB/T50080）中，对取样要求有明确规定： 第2.1.1条：同组混凝土混合料的取样应取自同一盘混凝土或同车混凝土，取样量应大于试验所需量的1.5倍，且不应少于20L。
第2.1.2条：混凝土拌合料的取样应具有代表性，宜采用多次取样的方法。通常，样本取自同一托盘混凝土或同一卡车混凝土的大约 1/4、1/2 和 3/4 之间。从第一次取样到最后一次取样不应超过15分钟，然后手动混合均匀。
第2.1.3条：从取样完成到开始各项性能测试不应超过5分钟。
(2)《普通混凝土力学性能试验标准》(GB/T50081)中也有明确规定。
(3)由于《普通混凝土混合料性能试验方法标准》和《普通混凝土力学性能试验标准》比较专业，施工人员一般不涉及，而目前使用的《试验和试验标准》 《混凝土强度评定》（GBJ107）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）第3.0.1条和第7.4.1条只规定了结构构件混凝土强度校核的剩余试件数量，但对混凝土拌和物的取样没有要求。明确规定，很多现场测试人员不了解抽样要求，抽样比较随意。
对策：加强相关专业要求的普及和宣传，相关人员必须了解和掌握相关规定和要求。
(4)取样是否规范对混凝土强度的误判影响巨大。取样流程不规范，数量不足，不具有代表性，取样后样品搅拌不均匀。抽样过程中的常见问题及对策：
① 取样量不足：同组混凝土混合料的取样量小于试验要求量的1.5倍，小于20L。
②取样数量不具有代表性，取样位置不对，未采用多次取样方法，取样搅拌不均匀：
一个。混凝土运输车到达施工现场后，开始卸料。用小推车一次取样，形成多组试块，不得分批取样。混凝土运输罐车开始卸料时，罐尾一般有较多的泥浆。如果油罐车司机在出厂时清洗油罐车尾部，可能石头会比较多。罐底卸料到底时，一般罐底石块较多，混凝土均匀性较差，不宜取样制作混凝土试件。
b. 卸料过程中，直接用试模取样。
C。从卸载的库存中随机抽样。
d. 在同时施工多个混凝土强度等级时，取样员在取样时弄错了混凝土强度等级。
e. 取样设备使用不当，用铲子直接从出料口取样，导致所取混凝土混合料的组分比例发生变化。
F。取样后搅拌不均匀。
对策：应按标准要求抽取样品数量，采用多次抽样的方法。在同一托盘混凝土或同一卡车混凝土中取样约 1/4、1/2 和 3/4。对流动性大的混凝土混合料进行取样时，应选用合适的取样器具，如铁桶等，以保证水泥浆不流失。不宜使用铁铲。采样是在油罐车的卸载流中进行的。取样后最好将样品倒入小推料器中。在车内或铁板上，将多次取样的混凝土拌和物用铲子来回搅拌至少3次。保证混凝土配合比的均匀性。
(5) 取样时的其他注意事项：现浇混凝土运抵施工现场后，如果出现下列现象，尽量避免取样制作试件。
①混凝土施工人员、卸车人员、泵车司机等人员因泵送方便等原因，随意向罐车加水，或罐车司机根据施工现场要求随意向罐车加水、调料。人员，导致混凝土水灰比增大和坍落度过大或离析时，混凝土的强度会下降，因此要避免取样制作试件。
②施工现场准备不充分或其他原因导致混凝土到达施工现场后等待时间过长。等待时间长了，经常会出现加水调味的现象，这也降低了混凝土的强度。应尽可能避免取样。
③混凝土坍落度过大出现离析，不符合要求的不予取样。
3试件成型工艺不规范
常见问题及对策如下：
(1)成型时间过长，导致混凝土中部分水分流失，性能发生变化，使试件成型困难，不均匀、密实。对策：混凝土出厂检验样品的采集和坍落度试验应在混凝土运抵交货地点后20分钟内完成，试件制备应在40分钟内完成。
(2)成型前混凝土搅拌不均匀，成型方法不正确。人工插捣制作试件时，混凝土混合料没有分两层装入模具，每层厚度相差很大。人工捣固时，没有使用规定的捣固杆，随意使用钢头。捣固的方向、方法和次数是任意的。各试块夯实不均匀，夯实次数过少，或振动过大，导致各试块浆石比不一致。捣实后不能用橡皮锤轻敲。在测试模具周围，夯锤留下的孔并没有消失。
使用自制振动台或振动台成型振动时间不匹配。如果振动不足或过大，石块会下沉，砂浆会上浮，分层和离析，破坏混凝土结构。刮除试模顶部多余混凝土的时机不当，混凝土低于或高于试模顶部，抹平时间过早或过晚。
对策：①将取样或拌好的混凝土拌合物用铲子来回搅拌至少3次，以保证混凝土拌合物的均匀性。
②根据混凝土拌和物的稠度，选择成型方法：在振动台上振捣，人工插捣，插入振动棒振捣。坍落度不大于70mm的混凝土应振捣密实；坍落度大于70mm的混凝土，应采用夯实机人工压实抗压强度试验，充分压实，避免分层离析；对于含气量较大、拌和物稠度大于70mm的混凝土，因人工插入夯实法不利于混凝土排气，也可采用振动压实法成型）。
③用振动台振动试件，应按下列方法进行：
一个。将混凝土拌合物一次性放入试模中，装料时将抹刀沿每个试模壁插入，使混凝土拌合物高于试模开口。
b. 试模应附着或固定在符合要求的振动台上【应符合《混凝土实验室用振动台》（JG/T3020）技术要求；应有有效期内的计量检定证书]，振模试验不得有跳动现象，应持续振捣至表面灌浆完毕（根据混凝土稠度，约5-20s）；不得过振（避免混凝土层离析，石浆分离，试块成型后下部石子过多，上部均为浆液，影响强度）。
C。刮掉试模顶部多余的混凝土，待混凝土接近初凝时，用抹刀抹平（在混凝土接近初凝时抹平试模表面是为了防止混凝土沉降后混凝土表面低于试验模板（模型引起的实验误差）。
④手工插捣试件的制备应按以下方式进行：
一个。混凝土拌合物应分成两层装入模具中，每层厚度应大致相等。
b. 插捣应按螺旋方向由边缘向中心均匀进行。插入夯实底部混凝土时，夯实杆应达到试模底部；上层插入夯实时，夯杆应先穿透上层，再插入下层20-30mm；插入和捣固时，捣固杆应保持垂直，不能倾斜。然后用抹刀沿试模内壁插拔数次。注：夯锤材质为Φ16±0.2mm，长度600±5mm，端部为半圆钢。
C。10000mm2截面积内，每层插捣次数不得少于12次。
d. 插入并捣实后，用橡皮锤在试模四周轻轻敲击，直至捣固棒插入留下的孔洞消失。
e. 刮去试模顶部多余的混凝土，待混凝土接近初凝时，用抹刀抹平密实。
(3)不按规定取样，故意加石子、水泥，用抹刀填满试模，改变混凝土成分。
对策：按规定取样，搅拌均匀抗压强度试验，不改变混凝土拌合物的成分。如果在试块成型过程中发现一些大石子，应将其清除，以防止个别试块的强度分散。装料时，用保证水泥浆不会流失的装置倒入试模中。
4 维修与鉴定、检查
养护可以说是混凝土质量保证的灵魂，同样适用于混凝土试件。《普通混凝土力学性能试验标准》（GB/T50081）规定试件成型后表面应立即覆盖一层防渗膜；
采用标准养护的试件应在20±5℃的环境中放置一到两天两夜，然后编号并从模板中取出；拆除模板后，应立即将它们放置在温度为 20±2°C 和相对湿度为 95% 的环境中。在上述标准养护室养护，或在温度为20±2℃的不流动的Ca(OH)2饱和溶液中养护。标准养护室中的试样应放置在支架上，彼此之间的距离为 10-20 毫米。试样表面应保持湿润，不可直接用水冲洗。混凝土试件可在 20±2°C 的静止 Ca(OH)2 饱和溶液中固化；在相同条件下固化的试件脱模时间与实际部件相同。
（一）常见问题：
①试件成型后表面未覆盖防渗膜。试件初凝前随意移动，找平后试件放置不平，造成试件上表面高度和尺寸不均。脱模前静置固化温度不符合要求，或夏季暴晒，冬季在室外冷冻。拆卸时间过早或过晚，过早的拆卸会造成表面损伤、缺棱角。
② 拆除后未及时维护。标准养护使用自制养护室，温湿度控制不符合标准要求，养护条件不符合要求，部分养护箱加湿方式为喷淋式，导致养护状态试块处于干湿循环状态，不符合要求。将试样放入水中进行固化。
③ 编号标识不及时，无标识，不注册账号，脱模后不按规定维修，乱放，混淆不同组别或不同强度级别的试块，以及管理混乱。
④试块送检试压前未取出试块提前晾干，导致试块强度低。试件在运输和检验过程中损坏，影响强度。未按规定时间报送、过早或者严重滞后的。测试块杂乱无章，可以随意组合。试件标注位置、日期、强度等级等与委托检验委托书不符，误寄。
⑤相同条件下试件固化条件不符合要求。
（二）对策：
①试件成型后，立即用不透水薄膜覆盖表面，防止水分蒸发。这对于高强混凝土试件尤为重要，尤其是在干燥天气下。如果高强混凝土生产后不立即覆盖，失水会影响试件。早期的1d、7d甚至28d强度。混凝土试件抹光后至初凝前应平放，不得随意移动；标准养护的试件应在20±5℃的环境中放置一到两天两夜，然后编号并从模板中取出。脱模时间取决于表面的干燥度和硬度，以防止在脱模过程中过早损坏试样。一般来说，夏季不宜超过2天2夜，冬季可延长至2天2夜。防止试块失水时间过长严重影响后期强度。防止试块成型后在阳光下暴晒，水分蒸发过快，被冻结，造成强度损失。
②脱模后的试件应立即置于温度20±2℃、相对湿度95%以上的标准养护室内养护。应经常检查养护室的养护情况，发现故障应及时维修。试件可在不流动的Ca(OH)2饱和溶液中养护，特别是高强度试件，强调不流动的Ca(OH)2饱和溶液，因为Ca(OH)2存在于水泥石中，即水泥水。它是水泥石液化和保持稳定的重要前提。有些施工现场存在将试块放入水中养护的现象。如果养护水不是Ca(OH)2饱和溶液，混凝土中的Ca(OH)2会溶解，影响混凝土强度。
③脱模前试件应一一标示唯一编号，标明成型日期、强度等级、养护条件、代表部位等，及时维修登记记录，专人管理，做到可追溯，防止混淆。
④试件应提前取出，晾干后再送检。在检验和运输过程中，要防止损坏试件。检验应按规定时间提交，认真核对零件、编号、强度等级、数量等。禁止随意组合，以免混淆和发错。
⑤ 在相同条件下保持的试件脱模时间与实际部件相同。脱模后，试件仍需在相同条件下进行养护。这里需要强调的是同条件养护的理解：很多施工现场技术人员认为同条件养护是指混凝土试件从模板上拆下后紧挨着实际构件放置，不采取了治疗措施。这个非常重要。不正确。根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）第7.4.7条：混凝土浇筑后，应按施工技术方案及时采取有效养护措施，并应符合下列规定: 浇筑完成后12小时内覆盖混凝土并保持湿润；混凝土浇水养护时间：掺硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥的混凝土，不少于7天；掺有防渗剂或有防渗要求的混凝土不少于14天；浇水次数应能使混凝土保持湿润状态；混凝土养护用水应与搅拌用水相同；混凝土用塑料布覆盖养护，所有外露面应覆盖严密，塑料面布应留有冷凝水；但在实践中，施工现场很少按标准操作执行。而且，由于相同条件下试块体积小，如果不养护，其脱水干燥速度或凝固程度与固体成分相差很大，不能完全代表混凝土的实际强度零件。因此，相同条件的试块不需要维护。
5 由于混凝土本身原因导致混凝土试件强度不合格
混凝土本身不合格，主要表现在：配比不合理、原料不合格、生产控制不严。其他原因导致混凝土本身强度降低，主要表现在：搅拌站未经核实按需方要求随意增加坍落度，施工方到工地后随意加水，改变混凝土的水灰比；施工准备不充分，混凝土到达工地后等待时间长。坍落度消失后，随意加水调整状态。混凝土施工人员、卸料人员、泵车司机等人员因泵送方便、或罐车司机根据施工现场人员要求随意加水。罐车加水和调料，会使混凝土水灰比升高，坍落度过大或离析时，强度会严重降低。需要强调的是，随着混凝土外加剂的日益普及，混凝土的性能发生了很大的变化，而外加剂的一个共同特点就是对混凝土的后期强度贡献很大。有时即使28d混凝土强度不足，也可以利用混凝土后期的强度增长，如大体积混凝土，可与设计单位协商，用混凝土60d强度进行检测评价。
6 压测流程不规范
主要表现为：检验机构个别检验人员在进行混凝土试件抗压强度试验时，加载速度未按照《普通混凝土力学性能试验方法标准》（国标）的规定进行/T50080)，不能按抗压强度预测。量程选择不正确，试验加载速度控制不严，人为控制破坏载荷，不按规定加载直至试件破坏，人为改变试验结果；压力侧不是侧；
对策：加载速度应严格按照《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50080）的规定执行。试验者应根据强度等级预测破坏载荷，正确选择试验范围。混凝土立方体抗压强度试验所用压力试验机测量精度为±1%，试验破坏载荷大于压力机满量程的20%，小于压力机满量程的80% . 试验时应连续、均匀地加载。当混凝土强度等级<C30时，加载速度为0.3-0.5MPa/秒；当C30≤混凝土强度等级<C60时，加载速度为0.5-0.8MPa/秒；加载速度为0.8-1.0MPa每秒，均匀加载压缩载荷直至试件破坏，然后记录破坏载荷。运输试件时，用垫子将试件与硬物隔离，并固定好，防止震动。对于个别人为因素，有关部门要加强管理。试压块应直立放置，侧面受压，居中放置。
7结语
综上所述，只要加强原材料质量控制，混凝土出厂质量、运输调度时间、运输浇筑过程中随意加水现象，施工操作正确，加强实体维护，相关人员增强责任心，认真分析解决混凝土试件取样、制作、养护、检验中存在的问题，避免混凝土抗压试件出现不该出现的问题，真实反映混凝土结构的质量。（来源：《商品混凝土》）