《平煤机考察报告》word版 本文关键词：机考，报告，平煤，word
《平煤机考察报告》word版 本文简介：7月1日至7月4日，根据公司安排，我带队4人去平顶山煤机厂针对活塞杆的热处理水温控制、外圆磨工艺、清洁装配过程控制、板料的平整下料等内容进行了考察学习。一、热处理的水平控制。平定山煤机厂的机加工二分厂主要为立柱前进的加工生产。其热处理车间有井式炉2台，台车炉近二十台。大概平均三个热处理炉共用一个水池
《平煤机考察报告》word版 本文内容：
7月1日至7月4日，根据公司安排，我带队4人去平顶山煤机厂针对活塞杆的热处理水温控制、外圆磨工艺、清洁装配过程控制、板料的平整下料等内容进行了考察学习。
一、
热处理的水平控制。
平定山煤机厂的机加工二分厂主要为立柱前进的加工生产。其热处理车间有井式炉2台，台车炉近二十台。大概平均三个热处理炉共用一个水池。用步量的方法测得每个水池规格大约为3.5m*8m*5m（深）。深度为询问工人获得。每个水池的水温都很低，通过多方打听和现场管察，其水池换水、降温主要有一下几个特点：
1、水池不用潜水泵泵水，靠水位溢流将上层热水流回室外储水池。每个水池的热水都在水池上层，浅层热水不断通过上方的溢水通道流入水池侧面的水渠，水渠将热水送入车间外的地下储水池。储水池据说有好几百方。
2、室外水池配有3个冷却塔。但不经常使用。据操作工介绍，室外水池好几天才开一次。水池旁有泵房，泵房地面在地面下3米左右，这样水泵不用放入水池内，极大的提高了水泵的使用寿命，且水泵的选择范围也加大。
而油缸厂车间内的水泵口在水池下方，抽走的是温度相对较低的下层水，造成水循环效果降低。同时深水潜水泵损坏频率很高，且价格昂贵。
3、由于上层的热水靠水位自动溢出，不用水泵。回流的冷水靠水泵泵回，这样造成一个持续的换水循环，所以水温能控制的很好。且水的流速不快，但换水很有效率。很值得我们在布局新厂区厂房时借鉴和学习。
4、热处理工装。由于平煤机采用的设备和液压油缸厂完全不相同。因此他们的热处理吊装设备也有很大差异。
图1：室外冷却塔和泵房
图2：平煤机柱帽热处理工艺：
没有入水温度，但有淬火硬度要求。
图3，平煤机油缸处理工艺
二、磨床的粗糙度。
1、检测情况：
我们和平煤机机加工二分厂的王厂长对磨床的粗糙度控制进行了交流。王厂长介绍说，他们不特意控制磨床粗糙度。因为在电镀前有抛光工序。他们以前的外圆磨也只要求粗磨。
我们携带粗糙度仪对车间磨削件表面进行了检测。测量数值如下：0.413
0.927
0.474
0.631
1.441
0.400
0.646
0.613
1.281
0.554
0.689
0.746
1.189
现场共对12个磨完的活进行了测量，合格的只有1件。现场没有操作工和质检人员进行检查，也没有不合格标示。但有转运车将货件运往电镀车间。
图片1
1.281μm
图片1
1.441μm
磨削工艺：
磨削方法和工艺和油缸厂的工艺基本相同。区别在于最后精磨他们余量0.05mm-0.08mm，油缸厂的磨削余量在0.15mm到0.25mm，现场测量时间，长度1.2m，直径250mm左右的活件，磨削时间在20min。而采用油缸的磨削方法同一活件，最后精磨时间在50min以上，且能达到0.2μm的较高水平。
但精磨吃刀量增加，必定加大设备载荷，降低设备使用寿命。
三、缸筒及部件的防锈以及车削液的应用
针对加工过程中的部件防锈我们进行了各工序跟踪观察。各工序没有防锈剂，所有活件加工完后不进行专门防锈处理。但活件表面一般无锈蚀。有以下几个方面的原因：
1、任何部件加工周期很短
一个部件从下料到装配最多不超过10天的周期。远远少于油缸厂一个月的生产周期甚至更长。一是他们设备富余，任何工序都有10台以上的设备可同时开工。尤其是深孔镗设备。油缸厂受到深孔镗的限制，经常要提前一个月开始镗孔。二是有电镀车间，来回调度便捷。
2、加工设备采用的是磨削液，而不是乳化液。
高效磨削液具有良好的防锈、润滑、冷却、清洗等性能，高效磨削且可有效地提高加工件的表面光洁度。
四、机加工的去除毛刺
1、特别注重活件的倒角。尤其是数控加工的倒角。一般采用圆角。同时在加工螺纹扣时增加修毛边编程。
编程图示：
螺纹数控自动修毛边具有较高的参考意义，油缸厂可针对螺纹扣进行试验。
2、数控床都接有手持砂轮工具。有毛边和菱角时，进行打磨。
3、加工完后用风管仔细吹干净铁屑。
4、生产场地较为富余，且成活全部为数控车床或加工中心，加工完后不会有铁屑飞溅进入活件摆放框内。
五、清洁装配。
1、装配工位很多，全部采用机械拧帽。装配车间分工明确，基本不存在集体作业的情况。装配工序分为小件密封装配---活塞杆活柱二缸密封装配---卧式压装---拧帽---打压等几个工序。如压装是两人操作，拧帽是1人操作，每个工序均有几个工位。这样责任更明确，也便于清洁装配的控制。
二缸密封装配工位：装配工不戴手套，工位架放木头，垫布。装配完后用擦布擦拭。
2、转装配区的活件有大量小件不电镀。且沟槽还是能发现铁屑残留。但在组装密封时会用布擦拭干净。
3、装配前要对缸体进行高压冲洗。直接用集中供液系统的高压乳化液进行清洗。清洗压力大。
4、电镀抛光车间将活塞部的沟槽、锈蚀全部用砂轮纱布进行抛光。极大的提高的清洁装配水平。
五、接头的焊
1、焊接前有抛丸工序，因此焊接面很干净，无锈蚀。
2、焊丝
3、焊接电流、电压：
4、带通液管的接头焊接需较高焊接技能。需选较为优秀的焊工来焊接。
六、油刷
采用室外手工喷漆油刷。只喷涂面漆。
七、机加工工艺
现场无顶尖。所有121管径以上缸筒架位全部在数控设备上加工。前后三爪夹持。
带自动三爪卡盘的数控床。
油缸厂现在很多缸筒架位采用的是顶尖内孔定位，HTC63300数控床买回来后，大缸径的立柱缸筒可以撑内孔加工架位外，小缸径的只能用顶尖车削。建议在新厂房规划时，采购至少2台带自动夹持尾座的数控加工设备。
八：其他方面
一是有铁屑转运系统。在车间设备后面有铁屑转运槽。
二是车间的工具箱均放在车床后面。自制铁皮箱，牢固耐用。
三是床前有工具箱，带测量台面，放置测量工具等。
四是每台设备都有单臂平衡吊或门吊。
五是料堆区见大量的废旧缸体用于锯割套类部件。
六是设备先进，有大量车铣加工中心。提高加工效率。
总之，4天学习旅途较为匆忙，学习过程只能通过询问和观察，不够深入，以上学习体会不少也需要我们根据油缸厂现状做出改进，从而在有限资源下不断提升自身水平。