现浇箱梁首件总结报告 本文简介：深圳水官高速公路连接线（清平高速公路）工程第五合同段现浇箱梁首件工程技术总结朝阳建设集团有限公司深圳清平高速公路第五合同段项目经理部现浇箱梁首件工程技术总结为了加强工程质量；立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部，以分部保单位，以单位保证总体”的质量保证体系。为了
现浇箱梁首件总结报告 本文内容：
深圳水官高速公路连接线（清平高速公路）工程
第五合同段
现浇箱梁
首件工程技术总结
朝阳建设集团有限公司
深圳清平高速公路第五合同段项目经理部
现浇箱梁首件工程技术总结
为了加强工程质量；立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部，以分部保单位，以单位保证总体”的质量保证体系。为了确保我合同段内的工程质量符合要求及技术标准，我部选择17联右幅作首件工程。对施工过程中的工艺工法、质量检测标准、方式进行综合评价，以确定出最佳的工艺工法，为将来建立样板工程，以指导后续工程大规模施工，预防后续施工生产中可能产生的质量、安全问题。
一、工程概况
平湖高架桥第17联31+45+31米现浇异型箱梁，左右幅均为单箱三室直腹板截面，变高梁高1.6～2.5米。
二、人员设备准备
职务
姓
名
项目经理
陈同初
负责全面组织、协调管理工作
项目总工
杨小强
负责施工方案的设计及交底
项目副经理
秦晓刚
负责现场施工组织
协调办
吴秀燕
负责地方协调工作
质检工程师
孙成德
负责现场质量控制，报验
测量负责人
李艳军
负责现场控制工作
试验负责人
叶宏昌
负责材料检验、试件留样工作
实验员
林木养
负责现场试件、坍落度工作
现场负责人
周
纪
负责现场安排
现场技术员
周红彬
负责现场技术、质量控制
专职安全员
刘国发
负责现场安全
设备配置
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
集中砼拌和
120
套
3
2
汽车泵
50米型
台
2
3
钢筋弯曲机
Y0C-3
台
3
4
钢筋切断机
30KV
台
3
5
钢筋调直机
1000型
台
3
6
交流电焊机
台
10
7
发电机
120KW
台
2
人员组合人数
序
号
名
称
人
数
1
钢筋班
8人
2
模板工班
4人
3
砼施工班
5人
4
机械工班
4人
5
物资供应
1人
三、施工工艺
（一）本桥采用支架现浇施工。按
1
联为
1
个施工单元，箱梁砼浇筑
采用一次跨浇筑法：首先浇筑底板及腹板，再浇筑顶板，完成一跨箱梁浇筑后再浇筑另一跨。混凝土箱梁边跨跨中设预拱度
2.5cm+地基支架的弹性变形（由预压测量确定）,中跨跨中设预拱度
1.5cm+地基支架的弹性变形（由
预压测量确定），并按二次抛物线进行渐变，支架的预压荷载为恒载的
1.2
倍。现浇箱梁支架采用满堂式脚手支架，搭设满堂支架时，遇到便道时先改移他处封闭交通，待拆除支架后又灰复交通，确保满堂支架施工的安全。脚手支架下设地脚及木板，上设顶托搭设纵横方木，底模及内模采用
1.5cm
厚高强度竹胶板、侧模采用采用组合钢板。待箱梁砼强度达到
100%时拆除支架，按照先跨中后支点的顺序进行。施工程序：场地平整→施工放样→地基处理→支架搭设→底模
安装→支架预压→底模调整及侧模安装→底板及腹板钢筋安装→箱室腹板内模及顶板底模安装→顶板钢筋安装→浇筑砼→混凝土养生
→支架、模板拆除。
（二）施工工艺及方法：
一）地基处理
1、原地基表层
1.5
米范围内为粉质黏土，采取换填
1.0～1.5
米
片石，再填筑
0.3
米碎石土，并进行触探试验检测地基承载力，承载力必须大于
170KPa。在碎石土层上浇筑
15～20cm
厚的
C15
混凝土，并做出
2%～4%横坡以便排水。
2、承台系梁基坑回填处理
将基坑内松散浮土和淤泥挖除干净，回填片石，用压路机分层碾压至无沉降为止，再加入大面积整体处理。
3、桥梁范围内路基地表处理
（1）换填
1.0～1.5
米厚片石：用作换填的片石，片石采用不宜
风化的片石，其尺寸不应小于
30cm。片石用汽车运至施工现场，在
已开挖的基坑内，逐层人工配合机械整平（挖掘机摆放片石大面朝
下，人工拾平卡缝），换填片石厚度分别按压实度
50cm/层进行控制,用
25T振动压路机碾压不少于
8
遍,应无明显沉降及轮迹方可进行下
一层填筑，检测采用工艺法控制。
（2）填筑
0.3
米碎石土：碎石土要求碎石含量不小于
70%。换
填片石检验合格后，碎石土垫层用推土机初平人工精平，并用压路机碾压。质量检验按路基设计规范进行检测。
（3）浇筑
15～20cm
厚的
C15
混凝土：用竹胶板及木枋架立侧模，砼拌和由拌和站集中拌和并用砼罐车运至现场，砼振捣先用插入式振动棒振捣再后平板式振动器振捣，确保砼密实，并用人工抹
平，平整度应小于
3mm，采用土工布履盖洒水养生，砼层做出
2%～
4%横坡以便排水。
（4）
300×20×5cm
木板基础：
在砼面层基础上，在搭设支架时，底托下面垫
300×20×5cm
木板，确保底托受力均匀。
（5）墩子或台阶处理：再墩子处或有陡坡处需做关键处理，用砼浇筑为垂直台阶，谨防受力不垂直。
（6）排水沟挖设：地基处理完毕后两侧挖设
40cm×50cm
的排
水沟，用砂浆抹面
8cm。排水沟与路线水系水沟连通，将雨水引进排
水沟，将水引出桥梁施工区外，防止雨水浸泡地基，避免脚手支架
产生不均匀沉降。在水沟或施工便道外
1m
处设置安全围栏，进行封
闭施工，确保安全。
二）现浇箱梁支架安装
1、支架设计
支撑方式采用扣件式钢管满堂支架。脚手支架采用架杆外径
4.8cm，壁厚
0.35cm，内径
4.1cm
的钢管。支架布置计算按墩顶横隔板实心段最不利荷载进行，支架顺桥向纵向间距：横隔板位置为
0.6m，其余为
0.9m；横桥向间距：箱梁底为
0.7m，翼缘板底为
1.0m，
纵横水平杆竖向间距
1.0m。考虑支架的整体稳定性，中间横向横断
面上每
3
排设连续剪刀撑，纵向在中间及外侧设置
6
排剪刀撑（剪
刀撑采用钢管扣件）。在支架顶托之上设置纵向
10×15cm
枕木分配梁，分配梁顶部设
10×10cm
横梁，横梁顶铺设模板（模板由面板和木方背楞组成，提前拼好后分块安装）。
2、支架搭设
(1)、支架位置放样
测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白
灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设脚手支架。
(2)、支架搭设
1）施工准备（钢管及扣件质量验收）对进入现场的脚手架构配件，在使用前应执行材料进场质量验收制。钢管及扣件采用自购和外租方式，在进场后由质检工程师和材料负责人一同对每一根钢管及扣件逐一检查，对锈蚀严重和缺陷
钢管或扣件必须退场，并对扣件逐一上油保养。
构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。脚手架堆放场地排水应畅通，不得有积水。
2）基础施工（布设立杆垫块）
支架搭设前，在砼面层上铺设垫木（20×5cm
垫木，垫板长度宜不小于
3m），其上放置调节底托。基础施工完成后必须向监理工程
师报检合格后方可进行下道工序。
3）支架搭设
①、施工人员必须佩戴安全帽安全带，工具带齐，认真学习并遵循《脚手架专项安全方案》操作规程与现浇箱梁满堂式脚手架搭设图。
②、为确保纵向水平杆安装是水平，将八个角标立杆调平后挂线，确定各立杆位置底节立杆的高度及调节底托的高度并安装其它
底托（底座的轴心线应与地面垂直）,后安装立杆，避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均。
③、根据放线位置，墩横桥向为中心，往两侧依墩台外侧立杆方向搭设扣件式钢管支架。根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装地脚及立杆、横杆。安装时应保证立杆处于底托中心，
一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与脚手支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。立杆要垂直，纵横杆要水平，联结要错落牢固，扣件要拧紧，结构尺寸准确，排行整齐。
④、底、顶部调节立杆的高度根据拉线定出的标高结合调节底托（地脚）进行设置，调节顶、底托撑杆高度不得大于
20cm。
⑤、
安装扫地杆:
扫地杆就是贴近地面，
连接立杆根部的水平杆。
横向扫地杆在纵向扫地杆的下面，承受纵向扫地杆传来的力，通过横向扫地杆传给力杆至基础。规范规定扫地杆离地面不应大于
30
厘
米，本桥离地面控制:底托离地面
10
厘米以内,横向扫地杆离地面
15
厘米以内,纵向扫地杆离地面
30
厘米以内。
⑥、施工时严格按图纸要求设置通高剪刀撑，剪刀撑采用
6m
长
钢管扣件连接，布置要求使每根立杆均与剪刀撑相交，并在四面设置八字斜杆。
⑦、本工序施工人员及其它工序施工人员上下楼梯通道与支架
同时搭建，宽度不小于
0.5m。拦杆和安全网即时安装。
4）顶托安装
为便于在支架上高空作业的安全，在地面上通过调整底托控制
好顶托伸出量。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥
向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标
记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量应控制在
20cm
以内。
5）纵横梁安装
顶托标高调整完毕后，在其上安放
10×15cm
的枕木纵梁，在纵梁上间距
30
cm
安放
10×10cm
的横梁，长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少
50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵
横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接
且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
三）支架预压
1、支架预压的目的
1）检查支架的强度、稳定性和支架基础承载力，确保施工安全。
2）消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面
线形控制。
2、支架预压
预压采用钢材，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的
1.4
倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板
模板的预拱度作相应调整。
通过预压时测量出的有关沉降数据，计算出预拱度，在支架模板安装时预留标高，以实现浇筑完成的箱梁底面标高符合设计要求。
3、预压顺序
分三级加载：第一
50%、二次
100%和第三次
120%。
4、预压检测
（1）检测内容
1）加载之前监测点标高：采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。
2）每级加载后监测点标高：第一次加载后，每
2
个小时观测一
次，连续两次观测沉降量不超过
3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。
3）加载至
120%（即第三次加载）后每隔
2
小时监测点标高，
并预压
24h
后监测点标高。
4）预压检测应计算沉降量、弹性变形量、非弹性变形量；
5）卸载
6h
后监测点标高
6）做好监测数据纪律
（2）监测点布置
1）观测位置设在每跨的
L/2，L/4
处及墩部处，每组分左、中、
右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。
2）在模板上每个监测断面设置
5
个监测点，对称布置，分别布
置于箱梁中心、底板内侧
20cm
处、翼板处；
（3）监测记录
1）预压监测应采用水准仪；
2）预压监测宜采用三等水准测量要求作业；
3）支架基础沉降监测记录与计算应符合下列规定：
a、预压荷载施加前，应监测并记录各监测点初始标高；
b、全部预压荷载施工完毕后，应监测并记录各监测点标高；
c、每隔
24h
应监测一次，并应记录各监测点标高、计算沉降量；
d、卸载
6h
后，应监测各监测点的标高，并计算支架基础各监
测点的弹性变形量；
e、应计算支架基础各监测点的非弹性变形量；
f、预压合格后由测量组提供沉降检测表，由技术组根据实测数
据计算出预拱度，作业队根据此预拱度调整模板标高，合格后方可
进行下一步工序施工；
5、卸载
人工配合吊车吊运钢材均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成
6h
后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记
录，整理出预压沉降结果，调整脚手支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。
6、支架沉落量和施工预拱度
支架拼装完成后采用
1.2倍荷载进行预压消除基础沉降等永久变形及支架弹性变形，观测沉落量。根据观测记录，整理出预压沉降
结果，调整脚手支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度，
确保浇筑后线性与设计吻合。
四）模板安装
由于全桥处于平曲线和竖曲线上，考虑底模采用竹胶板、侧模采用组合钢模。在安装模板前，涂抹脱模剂，脱模机采用实用植物油，以确保外观质量。
1、模板材料
由于全桥大部分处于曲线上，
所以底模板全部采用
1.2×2.4
米竹
胶板，厚度
1.5cm，表面光滑，强度高，符合现浇箱梁混凝土对模板
的要求；侧模板采用组合钢模，面板为
5mm，背楞刚度满足要求。
内模采用层板作为面板。
模板背楞及内模支撑采用□10×10cm
方木。
2、施工顺序
模板由底模、侧模及内模三个部分组成，分两次安装。先施工底模、侧模→安装底板和腹板钢筋→安装顶板底模板→绑扎顶板钢筋→浇筑混凝土。
3、模板安装
（1）底模及侧模底模置于分配梁上，底板横坡按设计图纸规定的
2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于
5cm，
以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过
1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔
5m
检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。安装底模时，底模标高按设计预拱度设置，应同时考虑支架弹
性变形和非弹性变形的影响，以确保箱梁砼施工完毕后能达到设计标高要求。
（2）外侧模侧模板和翼缘板模板采用钢模，根据测量放样定出箱梁底板边
缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
外侧模板与支架钢管固定，用顶托水平安装顶紧模板。
（3）内侧模（箱室模板）
由于箱梁混凝土分一次浇筑，箱室模板分一次安装。第一次用
1.5cm
厚高强度胶合层板做内模板，用方木做横撑，与顶板底模做成箱体，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正钢模板的位置和整体线型。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。
（4）顶板底内模板
顶板底内模板与用木方搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木加工成定型角模。内模支架按承重架设计，间距不大于
50cm。
为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁的每一小箱顶板上预
留一个
110
㎝（纵向）×90
㎝（横向）的人洞，人洞按图纸要求布置。
4、预埋系统
箱梁中预埋系统如下：
（1）通风排气孔
根据图纸要求，通风排气孔设置在底板与腹板的倒角点附近，在桥长方向大约
5
米左右设一排，设在每个箱室底较低一侧，采用
内径Φ80mmPVC
管预留。
（2）预留人洞
根据图纸要求预留人洞，用于内模的拆除，并保证预留孔内截
断钢筋与封孔时连接钢筋的工作长度。
（3）护栏预埋筋
安装顶板钢筋时，根据图纸要求进行护栏预埋筋的埋设。
（4）Φ4cm
滴水缘
根据图纸要求，在翼板底部距梁边
10cm
位置需设置Φ4cm
滴水缘，故需在此位置预埋外径Φ4cmPVC
管（PVC
管对半切开，置于模板上）
。
（5）伸缩缝预埋筋
安装端横梁处钢筋时，根据图纸要求进行伸缩缝预埋筋的埋设。
（6）泄水孔
根据图纸要求采用
PVC
管预留泄水孔位置。泄水孔设在每幅桥梁标高较低的一侧。中间布置间距未
5m，两端布置间距为
2.5m。
箱梁底板中通气孔、泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前应检查支座标高、位置是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆。
五）钢筋工程
1、钢筋安装顺序
（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；
（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；
（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；
（4）安装好箱室内模（腹板内模、顶板底模）以后，安装和绑
扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
2、钢筋加工及安装
钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、
饱满度等方面应满足规范要求。
钢筋加工及安装应注意以下事项：
（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂
家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。
（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的
C50
砼垫块，所
有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为
1
米梅花形布置。
（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行
设置，设置位置要正确、固定牢。
（5）
钢筋骨架焊接采用分层调焊法，
即从骨架中心向两端对称、
错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊
机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接
优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢
筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。
钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
六）混凝土施工
1、混凝土浇筑施工组织
（1）在混凝土浇筑时设立总指挥、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇筑过程，确保现浇箱梁混凝土浇筑顺利完成。
（2）分组：后场组—负责混凝土拌制、运输；前场—负责混凝
土入模；混凝土摊铺、振捣、抹平压光；机电组—负责前后场机械、
电气维护，保证正常运转；其中各组按工作面分为若干小组，便于
管理和相互配合。
（3）对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理
地组织施工。
（4）在施工前做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生
的意外事件，作好相应的处理措施。
2、浇筑混凝土前的准备工作
（1）混凝土用原材料进一步检查
混凝土用原材料包括沙、碎石、水泥等，在材料进场后使用前，进行检验，合格后方可使用，在施工前应进一步核实数量是否够，质量是否符合要求，保证浇筑顺利进行。
（2）机械设备、电气的进一步检查
在施工前对拌和站、混凝土运输车、泵车、吊车、备用发电机
和所有的其他机械设备，认真地进行检查、维修，配备
20
台振捣器，保证设备满足施工的需要。
（3）施工人员到位情况的进一步检查
混凝土浇筑前，要进一步检查作业班组的分组情况，操作人员、
机械驾驶人员是否全部到位，同时应准备一定数量的备用人员，和
意外事件发生时所需要的人员。
（4）施工现场的进一步检查
砼浇筑前，应对模板的稳定性等进行检查，清除模板内杂物、积水等。模板、钢筋、预埋件经监理工程师验收合格后，即可进行砼浇筑。
3、混凝土拌制、运输及入模
混凝土采用本合同段立交区处混凝土拌合站生产混凝土，再联系三合同段的混凝土拌合站为备用。混凝土运输，采用
2
台罐车运送，备用
2
台。如果需动用三合同段的混凝土拌合站采用
4
台罐车运送。现场采用
1
台泵车浇筑混凝土，再联系
1
台泵车以备用。
4、混凝土浇筑
（1）浇筑顺序
混凝土浇筑从跨中向两侧呈梯状分层连续浇筑，以免横梁部分
混凝土由于两边支架变形产生裂缝。
（2）浇筑方法
混凝土浇筑从跨中向墩顶方向进行，以防止在浇筑过程中墩顶
位置出现竖向裂缝。浇筑时采取纵向分段，分段长度按跨划分。高
度分层，分层厚度不大于
40cm。浇筑底板、腹板，底板
1
层、肋板
分
1
层，共计
2
层；浇筑顶板、翼板按
2
层浇筑。
（3）浇筑作业面划分及振捣设备配置设计为双箱四室的单孔有
6
个肋板，分
2
层浇筑，按流水作业
划分有
2
层
6
个作业面，
需采用
6
台直径
50mm
振捣棒和
2
台平板式
振动器进行振捣，振动器及照明的电源管理，设置统一的电源控制
柜，按作业面分组，设专人操作管理。
（4）混凝土振捣用插入式振捣器振捣密实，顶板混凝土用平板式振动器加振一
遍。振捣过程中，振捣棒不能接触到模板、预埋件。侧板及顶板砼
振捣时，
注意振捣棒要插入下层砼中
5～10cm。
振捣棒的移动间距宜
为
30cm
左右，每一次振动
10s～15s，至砼不再显著沉落，不再冒气
泡，表面均匀，平整泛浆为止。振捣棒移动过程中要缓慢，提升时
不宜过快，以防振动中心产生空隙或不均匀、漏振、过振通病的发
生。
7、混凝土浇筑施工注意事项
（1）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，
对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、
罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。
（2）混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。
混凝土分层厚度为
25～40cm，浇筑过程中，随时检查混凝土的坍落
度。在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动
已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑砼时，应查明原
因，采取措施，减少泌水。
（3）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒
作用半径的
1.5
倍，作用半径约为振动棒半径的
8～9
倍。
（4）振动棒振捣时与侧模保持
5～10cm
的距离，避免振捣棒接
触模板和预埋件等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土
10cm
左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，
表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出
振动棒。
（5）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情
况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，
在
L/2，L/4
截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中
线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋
设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土
浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，
查明原因后再继续施工。
（6）浇筑箱梁顶板混凝土时，在
L/2,L/4
墩顶等断面处，从内
侧向外侧间距
5m
布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标
高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。
（7）梁顶混凝土振捣密实后，应分两次进行抹面，第一次抹面
对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次
抹面收光。
（8）箱梁顶面混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横
桥向拉毛，
深度控制在
1～2mm。
要掌握好拉毛时间，
早了带浆严重，
影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用
手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。
（9）在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要
振捣密实。
（10）混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面
始终处于湿润状态，养生时间不少于
14
天。用于控制落架的混凝土
强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁
堆放材料。
（七）混凝土养护
根据现场情况采取洒水养护和土工布覆盖养护相结合，现浇箱
梁混凝土浇筑完成后顶面立即覆土工布，保持混凝土表面湿度。拆
模后涂刷养护剂，养护
14
天以上。并同时制作同条件养护试块。
（八）模板、支架拆除
模板、支架的拆除时间，应根据模板部位和混凝土所达到的强
度而定。内模拆除必须等强度达到设计强度的
50%以上后方可进行
内模拆除。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下饶、开裂而
影响到梁体质量，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难
度，造成拆模时间长且容易损坏模板。
对于箱梁底板、翼板及支架，必须在混凝土强度达到设计强度的
100%且龄期不低于
14
天时方可拆模。
支架的卸落应按程序进行，按全孔多点、对称、缓慢、均匀的
原则，先中跨后边跨、从跨中逐步向两端支点对称，自上而下依次
拆除支架。支架及模板拆除必须有专职人员来完成，拆除过程中避
免损伤竹胶板，尤其是面板，严禁直接从高处下抛。模板拆除下来
后要及时清理表面水泥污快，如不能及时再安装要按安装顺序堆放。
三
、
质量检验资料情况
根据《公路工程质量检验评定标准》的相关规定，对实施的现浇箱梁工程严格进行自检，并认真填写相关的质量检验资料后，报请监理工程师对各工序进行
现场检验，经监理工程师同意，并签证后进行工序施工。
施工完成的现浇箱梁现场原始资料齐全、签证及
时、准确，已按竣工资料编制管理办法进行了分类归档整理。
现浇箱梁首件工程的质量评定及结论
四
、质量评定及结论
目前，我合同段现浇箱梁首件工程得顺利浇筑完成，其内在质量符合足设计及规范要求，按照相关规定进行自检评定，评定结果为优良。但也存在一些不足，如下：
1、施工存在问题
（1）钢筋骨架制作时存在误差，同时，现场施工人员在
绑扎腹板钢筋时对纵向钢筋和箍筋位置的摆放存在问题，因
此钢筋骨架顶面高程部分偏高；
（2）现浇箱梁侧面局部有少量的水纹；
（3）现浇箱梁底部有少许污垢；
（4）现浇箱梁侧面与顶面相交处出现少量麻面。
2、整改措施：针对以上出现的问题，项目经理部高度重
视，并且迅速召开了现浇箱梁首件施工总结会议，召集现浇
箱梁施工过程中主要施工人员进行总结经验并规范施工工
艺，提出以下几点要求：
（1）钢筋制作和绑扎时严格按照图纸施工。
（2）调整混凝土部分浇筑工艺。浇筑混凝土时，分多层
浇筑，缩短混凝土连续浇筑时间，减少接茬现象，同时，要
求振捣工人在振捣时，应快插慢拔，不过振，不漏振，让气
泡充分溢出；严格控制混凝土拌制质量，杜绝泌水现象发生，
从而清除水纹。
（3）拆卸侧模时，吊机吊模板时要避免模板碰撞盖梁。
拆卸完侧模后，立即将模板保护好，在下次立模前将模板打
模光亮，在破口位置用原子灰进行填补，除尽模板上污渍；
（4）钢筋及模板安装完毕后，对底模上的杂物及焊渣进
行清理完成后在进行混凝土浇筑。
（5）现浇箱梁混凝土初凝后，要尽快用湿布养护现浇箱
梁顶面，勤养护，防止混凝土表面出现裂缝。
综上所述，并结合现场施工成功经验表明，我项目部编制的现浇箱梁专项施工技术方案具有可行性，各工序的施工工艺具有可操作性，可作为指导我合同段内现浇箱梁施工的理论依据。
篇2：陈山A桥现浇箱梁首件工程施工总结
陈山A桥现浇箱梁首件工程施工总结 本文关键词：工程施工，现浇，陈山，箱梁首件
陈山A桥现浇箱梁首件工程施工总结 本文简介：陈山互通道A匝道桥箱梁首件工程施工总结根据首件工程认可制和相关文件的要求，我合同段选定了陈山互通A匝道桥现浇箱梁段作为本合同段现浇箱梁的首件工程。本首件工程自2011年5月8日开工至2012年1月7日施工完毕。该首件工程完成后，我部按规定组织相关人员进行自检评定，结果符合规定要求，质量保证资料完整齐
陈山A桥现浇箱梁首件工程施工总结 本文内容：
陈山互通道A匝道桥箱梁
首件工程施工总结
根据首件工程认可制和相关文件的要求，我合同段选定了陈山互通A匝道桥现浇箱梁段作为本合同段现浇箱梁的首件工程。本首件工程自2011年5月8日开工至2012年1月7日施工完毕。该首件工程完成后，我部按规定组织相关人员进行自检评定，结果符合规定要求，质量保证资料完整齐全，工程质量评定合格，且监理工程师已对各项指标进行现场测量检验校核，并给予签证认可。现将实施情况总结汇报如下：
一、工程简介
陈山互通A匝道桥的中心起点桩号为AK0+735.94，桥全长256m。其上部第二联结构为单箱PC三室预应力现浇连续箱梁。其为30m
+2×35m+30m，箱梁梁中高204cm，边侧高190cm，箱梁宽12m。箱梁室中段高1.4m，底板厚0.22m，顶板厚0.25m，腹板宽0.40m。
二、开工准备情况
1、根据要求，我项目部编制、上报了《陈山互通A匝道桥现浇连续箱梁施工方案》，经监理工程师审批后，监理单位邀请专家，进行了专项评审。施工方案经评审并按要求整改后，按相关要求向驻地监理工程师提交了该分项工程的开工申请。
2、按要求配置了相关的技术、质量、试验检测管理人员，对现场施工质量进行跟踪控制。
3、施工机械、设备严格按要求进场，且机械性能完好，能正常运转。
4、原材料各项技术指标经试验符合规范要求，箱梁C50混凝土配合比已审批
5、按文明施工要求，现场设置了相关的标志标牌和警示标志。
6、施工前对现场作业人员进行安全、技术交底，并邀请监理工程师现场督导工作。
三、资源配置
（一）、人员组织安排
陈山互通A桥箱梁投入主要工程技术人员表
姓名
职务
姓名
职务
黄春生
桥梁工程师
张建明
试验工程师
郭瑞云
桥梁工程师
胡华
试验工程师
张建军
质检工程师
冯万健
安全工程师
梁锡添
机械工程师
陈水杰
测量工程师
陈山互通A桥箱梁施工人员配置表
桥梁施工员：2人
质检员：1人
安全员：2人
电
工：1人
架子工、模板工：20人
钢筋工15人
砼工：15人
辅助工人：5人
（三）、机械设备配置
陈山互通桥主要机械设备配置表
序号
机械或设备名称
型
号
性
能
新旧状况
备
注
1
插入式振捣器
B-30
良好
3台
B-50
良好
3台
2
混凝土搅拌机
JS750
良好
2套
3
混凝土搅拌运输车
8m3
良好
3辆
4
挖掘机
小松220
良好
1台
混凝土泵送车
48m
良好
5
装载机
Z50
良好
2台
6
钢筋弯曲机
GW40
良好
2台
7
钢筋切割机
GQ50
良好
2台
8
发电机
50~70KW
良好
2台
9
电焊机
BX1-400
良好
4台
10
运输汽车
良好
2辆
10
洒水车
良好
1辆
（四）主材料计划
1、砂：采用广东西江砂场的砂，该砂经检验各项技术指标均符合设计及规范要求。
2、碎石：采用鹤山市莲花石场的碎石，该碎石经检验各项技术指标均符合设计及规范要求。
3、水泥：采用华润水泥厂的水泥，经取样试验，该水泥经检验为合格。
4、采用广东韶钢松山股份有限公司和湖南华菱源钢铁有限公司的钢筋，经检验为合格。
5、施工用水使用自来水，由项目部水车运送至施工现场。
四、现浇箱梁的实施情况
本桥等截面箱梁总体上施工方案为搭设满堂式钢管支架+钢管柱门洞式支架（跨佛开高速公路段采用两个净宽不小于8m,限高不小于5m的门洞式支架），然后安放楞木，安装模板，绑扎钢筋，安装波纹管，穿钢绞线，浇筑浇底腹板砼，再装顶板，绑扎顶板钢筋，浇浇筑顶板混凝土。混凝土分二次浇筑（第一次浇筑底腹板砼，第二次浇筑顶板砼）。采用混凝土泵车泵送砼，纵向从低往高水平分层，横向从中间往两边浇筑，竖向先浇筑底板，再浇腹板；从结构上先浇横梁再浇箱室。施工时进行流水作业，连续性完成浇筑施工。
待待箱梁砼强度达到100%且龄期达到10天后，方可张拉钢绞线。张拉完钢绞线及时压浆后，可拆除支架，按照先跨中后支点的顺序进行。
总体施工程序：场地平整→施工放样→地基处理→支架搭设→底模安装→支架预压→底模调整及侧模安装→底板及腹板钢筋安装→底板及腹板波纹钢安装、穿钢绞线→箱室腹板内模→浇筑第一次混凝土→顶板支架架设、顶板底模安装→顶板钢筋安装→浇筑顶板砼→混凝土养生→张拉钢绞线、压浆→支架、模板拆除。
（一）、地基处理
1、地基处理
将佛开高速公路两侧A匝道桥箱梁底下的地表上的松散浮土和淤泥挖除干净，低于佛开高速公路的按照30～50cm一层分层回填石碴，回填高度略低于省道路面高度；高于或平高速公路路面的如果原土不能满足支架承载力要求的，进行换填石碴处理；回填须要用压路机分层碾压至无沉降为止。然后在上面铺上一层15cm厚的C20砼，确保地基承载能力满足现浇梁及支架承重的应力要求。砼顶面与佛开高速公路路面齐平，表面平整，并做出2%—4%的横坡，以利于排水。
2、排水沟挖设
在搭设支架的地基范围四周挖设50×50cm的排水沟，排水沟与佛开高速公路两侧的自然排水沟连通，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，避免钢管支架产生不均匀沉降。
（二）满堂式支架搭设与验收：
连续箱梁现浇支架采用Ф4.8×3.2mm
碗扣式钢管支架，支架高度为1.5～6.5m。宽度为20.70米。
1、立杆布置：横桥向横向间距梁底为0.3～0.74m，翼缘板底从腹板底向板边分别为0.5m、0.9
m、1.2
m，纵横水平杆竖向间距底层高度不大于0.35m其它间距为1.5
m，立杆顶至箱梁底不大于0.6
m。支架顺桥向纵向间距0.9m，横隔板下纵向间距0.4m。
2、水平杆布置：纵横水平杆竖向间距底层高度不大于0.35m其它间距为1.5
m，立杆顶至箱梁底不大于0.6
m。最底一层的水平杆距离立杆底面30
cm左右，水平杆交叉于每根立杆，用扣件固定，该层水平杆兼作扫地杆使用。
3、剪刀撑：在纵横向布置斜向钢管剪力撑，纵向剪力撑共高六列，边腹板下2列，中复板下2列，外侧2列，水平间距不大于6米,水平夹角控制在45°～60°以内。横向剪力撑的排距5米，水平间距4米，水平夹角控制在45°～60°以内。纵横向剪力撑的斜杆要搭接，接点处扣件3个，上顶天，下顶地，外悬不小于0.2
m。
4、支架与桥墩联系：为确保支架在浇筑混凝土时纵向稳定性，本方案采取将支架端头与墩柱联成一片的办法。支架搭好后，用碗扣架将支架端头与墩柱围成“回”形，使支架纵向稳定性增强。具体的层高和间距与支架相同。
5、底托和顶托：为确保支架稳定，对底托和顶托外露长度作如下规定：碗扣钢管立杆立于可调底托上，底托外露长度不大于30cm。当时地面高差较大，底托伸长30cm仍不能水平时，则通过底托下垫200cm*15cm*（5cm~10
cm）木板来调整高度找平。上方用顶托螺栓进行竖向调节，顶托螺栓长度为70cm，调节螺栓外露长度不大于30cm。
6、支架验收：组织相关部门在支架搭设完善后对所有的钢管支架、扣件及顶托螺丝进行外观检查，仔细检查立杆、纵横水平杆等间距是否符合设计图纸要求；外观抽查结果应保证钢管及其配件等无锈蚀及变形；发现有问题的钢管及扣件等及时更换，对检查合格的支架进行验收和明示。
7、纵横梁安装
顶托标高调整完毕后，在其顺桥方向上安放[10的槽钢纵梁，纵梁上间距30
cm（翼缘板间距为45
cm）安放10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
（三）、钢管柱门式支架的搭设
为确保佛开高速公路的正常运营，根据高速公路交警及佛开高速公路路政部门的要求，在跨佛开高速公路的两跨设计车行道净宽为8米，净高不小于5米的门式钢管柱支架。支架要便于快速安装、快速拆除，且安装和拆除作业不能影响另半幅的通行安全为原则。在5号墩横向中线两侧各1.0m，设宽1.0m、高0.8m、长20m的支架基础兼防护墩。在防护墩延长线上设置长度3m的防撞墩。
1、跨佛开门洞安装前报相关部门，按批准的交通组织方案实施交通流组织。
2、按批准的围护方案进行支架基础和防撞墩施工。
3、按设计方案在支架基础上安放4排钢管柱，每排设600×6的钢管柱7根，每根间距为2.54米。
4、钢管柱顶安放砂箱。砂箱作为脱模的一手段，砂箱的自由下降高度充分考虑脱模的自由空间。砂箱设置于钢管立柱顶部和工字钢横梁之间，砂箱采用大管套小管的方式，大管用Φ430mm、壁厚15
mm的无缝钢管，砂箱底部钢板厚12mm，触部分采用满焊焊接，焊缝宽度不小于10mm,焊缝高度不小于5mm。同时应保证砂箱外套钢管与立柱钢管中心轴线重合，以防偏压。小管用、壁厚15
mm的无缝钢管，为保证内套小钢桶的刚度，在钢桶内采用C20混凝土填充密实。具体尺寸见图2。
砂箱用砂采用标准砂，根据所需装箱体积称量装箱，确保所有砂箱顶板标高一致。
为方便卸砂，在距砂箱靠近底部大管侧面开一个Φ40mm螺栓孔作为卸砂箱（砂箱图详见施工方案）。
5、砂箱顶安放并列焊接的一根H钢450×300钢横梁，钢横梁顶设三角钢垫用于调整纵梁的纵坡。安装前在H钢横梁外端上面和H钢端头焊接止位挡块，以防卸落H钢纵梁时滑落。
6、门洞支架横梁上吊装450×300
H钢，垂直桥中线方向间距为30～74cm，腹板处间距最小30
cm，箱底中为74
cm。纵梁顶铺设防护带钢板。
7、纵梁上铺设10×10×200方木，间距为30
cm
8、在翼板位置安装钢管扣件或方木组拼式支架，注意支撑位置一定要在工字钢或横向方木的可靠位置。
7、安装过程中必须搭设防落台支架，安放防落板，设置防护围栏和密目防护网。
（四）、外模模板安装
1、底模板
底模板采用1.8cm厚复合模板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后，进行平面放样
，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果用木楔配合调整，将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
2、侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用1.8cm厚复合模板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
（五）、支架预压
考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，按设计要求对支架进行预压。
支架采用砂袋进行预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.1倍。
预压采用全联一次性加载，并观测其变形和沉降，当24小时内累计沉降不超过1.5mm时，进行卸载。
（六）、外模板定位
预压结束后，根据卸载测量数据，重新调整模板标高，
同时设置必要的施工预拱度，预拱度的数据主要根据预压中测量数据总结得出。
（七）、盆式支座安放
本桥支座为盆式橡胶支座为主，采用吊车吊装支座于墩柱预埋钢板上，四周焊接，确保焊缝饱满，保持设计高程。
（八）、底腹板钢筋加工与安装
流程：作业准备→钢筋配料→钢筋下料→钢筋加工→标识→底板底层钢筋、腹板钢筋和中横梁主筋绑扎→定位腹板和底板预应力波纹管→绑扎底板第二层钢筋和中横梁箍筋。
所用钢筋都要有出厂合格证，并对其进行抽检，各项指标合格后使用，在加工场集中加工。
钢筋接头采用双面搭接焊，焊接接头满足规范要求。焊工必须持证上岗，并按规定对焊接接头取样送检，合格后方可上岗操作。
每种型号的钢筋加工完毕后，堆放在一起，并对其按设计的钢筋型号进行编号，以方便绑扎钢筋时取用。
梁箍筋应与受力筋垂直设置，并呈封闭型，箍筋接头应交错布置，箍筋尺寸准确，确保钢筋保护层厚度满足要求，合格率达到90%以上。
为了保证钢筋保护层厚度在钢筋与模板间设砼垫块，垫块砼强度不低于C50。底板砼垫块数量每平方米不低于6个，腹板侧面砼垫块数量每平方米数量不低于4个。
梁的上层钢筋网下设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。
钢筋的骨架筋在加工场制作好，运至现场，用汽车吊放在底模上进行绑扎。
钢筋安装：预应力钢筋砼箱梁中普通钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂，数量多，首先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架在模具上制作，焊接牢固，主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面焊，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的5倍，采用单面焊时，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的10倍，以免在吊装过程中变形。
（九）、腹板内模及端头模板安装
因箱梁混凝土施工分为两步，第一次只浇筑底板、腹板，第二次浇筑顶板。模板安装中，底板不用安装内模板，只有腹板部位安装内模，安装腹板内模，腹板内模只安装到第一次混凝土浇筑高度，也就是顶板与腹板的倒角处。内模高度1.2米，采用1.22m*2.44m*1.5
cm
红色木胶板，每板模板3根8cm*8cm方木作背楞，竖向用10cm*10cm方木作竖楞，竖楞间每块模板两端各1根，中间1根，在腹板的竖楞与竖楞之间用钢管顶托进行横向支撑，每要竖楞上下两道横向支撑，使内模稳固。
底板锯齿块和槽口模板、端头模板按设计图纸进行模板加工安装。模板采用1.22m*2.44m*1.5
cm
红色木胶板。
（十）、预应力穿束
端头模板安装好后，进行预应力穿束施工。做到先穿束再浇混凝土，以便混凝土浇筑后造成波纹管孔道变形，穿束难度更大。
（十一）、底、腹板砼浇筑（第一次浇筑）
砼浇注原则是：纵向由下坡端向上坡端逐孔进行，横向由中间向两侧对称浇筑，第一次浇注，每跨具体浇注顺序为先浇注底板，待该跨底板浇注完毕；再返回浇注腹板。浇注时用混凝土泵车泵送浇注混凝土。
⑵混凝土运输：
混凝土由本公司搅拌站搅拌及运输，同时配备了5台10m3的混凝土运输车进行运输，采用一台汽车式混凝土输送泵输送浇筑，再联系1台泵车以备用。混凝土灌注采用一次全断面成型，灌注速度达到50m3/h。
⑶混凝土灌注方法：
砼灌注顺序从低处向高处，先横梁后底板再腹板，从中间两侧腹板向对称推进。每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求确定纵向分段长度。水平分层浇筑，底板不用分层，只有腹板高度较高，分3层浇筑。混凝土浇注前，应对模板、钢筋、预应力管道、预埋件位置进行详细检查，模板内的杂物应清理干净。
①
混凝土入模：腹板采用软管直接插入的方法浇筑，防止混凝土自由下落和钢筋、管道碰撞产生离析。混凝土振捣：混凝土振捣以内部插入振捣为主，在浇筑底和腹板混凝土时采用B-50插入式振捣器，浇横梁及张拉端头等钢筋较为密集的地方，采用B-30插入振捣器。确保混凝土振捣密实。
②
混凝土浇筑作业必须保证不间断进行，其上、下层混凝土灌注的间隔时间控制在2h-3h以内。
③
混凝土振捣是保证混凝土质量的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序及振捣距离，实行分区定人负责和检查，确保灌注质量。混凝土振捣时宜快插慢拔，振动棒每次移动距离不超过该棒的作用半径，在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋和紧靠模板。
④
混凝土灌注过程派专人观测支架沉降及变形。
⑤
混凝土灌注完毕后梁体顶面要进行拉毛处理，并时清除锚槽内混凝土，以利张拉施工。
⑷混凝土养护：
①
腹板混凝土养护采用洒水养生的办法。
②
底板混凝土收浆后，即进行洒水养护，洒水养护的时间不得少于7天。
2011年10月8进行了本次箱梁混凝土浇筑，设计数量为653m3，实际浇筑混凝土数量为655m3，浇筑时间从：2011年10月7日9：30～2011年10月8日10:00，时间为24.5个小时。
（十二）、顶板模板安装
顶板模板安装根据箱室不同，采取不同支架方式。中间两箱室采取钢管支架顶托的方式，横断面上布置2-3根立杆，纵向1.5m一根，用扣件联成整体，立杆上用顶托，顶托上纵横两层方木，方木上铺122*244*1.5cm模板。箱梁两侧的小箱室形状不规则，采用8*8cm方木搭支架，支架上铺模板。
顶模安装时，将张拉端头处张拉槽口和施工过人孔在模板上弹线标示，顶板钢筋扎好后，在预留孔口位置安装侧板，侧板围成的四边形为预留孔。过人孔口位置成矩形时，长边与顺桥向布置。
所有模板安装好后都要检查轴线、高程、尺寸。进行加固后，所有地楔、拉杆、支撑均要牢固，保证模板在灌注砼过程中受力后不变形、不移位。
（十三）、顶板钢筋绑扎、预应力筋穿束与混凝土浇注
顶板钢筋按图纸要求，先绑扎底层钢筋，再进行顶板预应力束的波纹管布设，再扎上层钢筋，再进行波纹管定位，定位后进行钢绞线穿束，最后浇筑顶板混土。顶板混凝土一层式浇筑。纵向从底处往高处，横向从中间往两边推进。采用B50型插入式振捣棒振捣，泵送混凝土。
在顶板浇筑过程中，每隔纵向5m，横向在两侧、每个腹板处设置钢筋标高带，并采用6m长的铝合金尺进行刮平。现浇箱梁混凝土初凝后，要尽快用湿布养护现浇箱梁顶面，勤养护，防止混凝土表面出现裂缝。
2011年12月19进行了本次箱梁顶混凝土浇筑，设计数量为552m3，实际浇筑混凝土数量为556m3，浇筑时间从：2011年12月19日14：30～2011年12月20日13:30，时间为23个小时。
（十四）、砼养生
顶板浇好后，及时进行养生。采用塑料彩条布覆盖养生，保持砼处于湿润状态，养生期不小于7天。
（十五）、预应力施工
顶板浇筑完10天后，砼强度达到95%时方可进行箱梁张拉。
工艺流程：施工准备→设置张拉平台→穿钢绞线束→清理锚垫板及波纹管内杂物→安装工具锚、千斤顶、工作锚→张拉、记录测量数据→回油、张拉结束→孔道压浆→封锚。
波纹管安装：波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。
波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。
严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管不漏浆，波纹管接头长度在30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。
排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。
预应力钢绞线的施工：桥梁砼经试验强度达到设计强度的95%，时，外观尺寸符合图纸和规范质量标准后进行预应力筋的张拉。先张拉横向预应力钢束（横梁处），按对称原则张拉，从两边向中间对称张拉（从端横梁向中横梁），每次张拉不小于2束；纵向钢绞线张拉,采用两端对称张拉,张拉顺序：根据设计图纸与规范进行。
（1）钢绞线的下料加工
a.经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。
b.预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，现将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。
c.制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时先以18-22#铁丝以“∞”形将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。
（2）钢绞线的穿束
钢绞线穿束前，先把管道内的水分和杂物清除干净。为减少孔道阻力和防止拉裂波纹管，穿束前在钢绞线上涂抹一层润滑剂。润滑剂用易溶于水，含碱量小，易在常温下用被水冲洗掉的物质制成，一般用C5-9。
穿束方法：将钢绞线束紧卡在推销和小钢管之间，钢管外径应比波纹管内径小5-10mm，先将引线（单根钢绞线或φ10的钢筋）穿入孔道，在另一端拉出，既完成穿束工作。
穿束时应注意以下几点：
a.由于波纹管较长，为了防止混凝土浇注完毕后堵管，不易穿束，钢绞线的穿束在浇注混凝土前完成。
b.穿束时，必须在钢绞线上涂抹润滑剂，
c.穿束时，波纹管的定位钢筋必须固定牢固，不得偏移。
d.穿束时，一端牵引的机械速度不宜过快，一般保持在5m/min左右。
张拉机具：张拉设备为2台400吨千斤顶和两台ZB4-500油泵。张拉机具应与锚具配套使用，均有专业人员校验。预应力锚夹具及配套设备按设计要求选用，并通过试验鉴定其合格性。张拉用的油泵性能必须良好，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳。
张拉机械经鉴定后方可使用，油顶与压力表经专业检测单位配套校验，确定张拉力与油表读数间的关系曲线，检验用的试验机或测力计的精度等级不低于+2%。使用超过200次及使用中有不正常现象的应重新校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面检验。
工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一，外露端头且在同一平面内。
张拉过程：预应力张拉分为单端和两端两种。单端张拉时一端安装固定锚具，另一端安装张拉锚具，两端张拉时同时安装张拉锚具，采用对称张拉，利用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核。量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。控制张拉应力σk=0.75Rby=1395Mpa。由于预应力钢绞线伸长量大于千斤顶张拉缸工作长度，现场张拉时根据实际情况分界段张拉，初步考虑在50%σk为一张拉阶段。在次记录一压力表读数和伸长量△L2。如果张拉应力达到控制张拉应力时，伸长量仍不能满足要求，应停止张拉，查找分析原因。
张拉前应清理好锚具与梁体接触面，使其表面垂直于钢绞线。
按设计规定的编号及张拉顺序进行。张拉程序为：0→初应力→σcon(持荷2min)
→锚固。
千斤顶工作程序：安装工作锚→穿钢绞线至工作锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。
注意：千斤顶升降压、划线、测伸长等工作基本一致。
初应力值:张拉油泵启动，张拉缸供油，回程缸回油，监护千斤顶的工作人员，与油泵司机密切配合，确保锚具对中良好。
实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%范围内，否则暂停张拉，查找原因妥善处理后继续张拉，施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录。
孔道压浆：张拉完毕后用砂轮机切割锚外钢绞线，严禁电、弧焊切割，预留长度不小于4cm。锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆封裹，以免冒浆损失灌浆压力。孔道在压浆前用高压风冲洗干净，保证畅通。
压浆需在张拉完毕应尽量迅速的压浆，但最晚不得超过24小时，压浆时注意观察预应力钢材和锚具稳定状况良好即可进行。
水泥浆水灰比宜为0.4-0.45，灰浆强度不小于C40，拌制3小时后泌水率宜控制在2%以内，并按规范加入水泥用量的0.25%FDN高效减水剂，减水剂量严格按规范执行。
水泥浆的拌和时间应不少于2min，水泥浆自拌制到压入管道的间隔时间一般控制在30-45min范围内。
孔道压浆顺序为先下后上。将集中在一处的孔道一次压完。对于曲线孔道由最低点的压浆孔压入，在最高点设置排气出浆口。压浆停止应根据出浆口流出均匀稠度的水泥浆为止，且压浆时水泥净浆的稠度控制在14-18s之间。
孔道两端先后各压一次，两次的间隔时间以达到现压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般控制在30～45分钟。水泥浆凝固收缩将产生空隙，二次压浆可使水泥浆完全充满孔道。
当构件出浆口排出稠度相同的浓浆时，关闭出浆口球阀；为保证孔道内水泥浆饱满，关闭出浆口后，稳压3分钟后关闭压浆球阀，再从压浆孔拔出喷嘴。
压浆工艺：冲冼孔道→排孔道积水→从一端将水泥浆压入→另一端冒出浓浆后关闭出浆口球阀→待压力开至0.7Mpa持压3分钟→关闭压浆球阀→卸压。
压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于+5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆在夜间进行。
封锚：压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将砼表面接茬处进行凿毛，使新旧砼表面更好的粘结。封端砼采用与梁体同标号砼，浇筑后，带模浇水养护。待封端砼强度达到50%后，拆除端模。脱模后，养护不少于7d。
（十六）、桥面板预留孔浇筑及封端：
1、桥面板施工人孔砼浇筑：
桥面板施工人孔砼浇筑前，应先将人孔周围混凝土凿毛冲洗干净，恢复桥面板钢筋网。人孔钢筋应与预埋钢筋采用双面帮条单面焊接，帮条钢筋规格应与被接长钢筋规格相同，且长度不低于被接长钢筋直径的10倍长度，焊缝长度不小于5d。桥面板人孔钢筋网恢复后，可采用桥面板同标号砼浇筑。混凝土的养护与箱梁混凝土的养护相同。
2、封端：
相邻两联梁张拉完成，并压浆后，即将纵向张拉槽口锚头周围混凝土经凿毛冲洗后，按设计要求绑扎封端钢筋网，并用箱梁同标号的混凝土封端。
（十七）、拆模卸架
底模经箱梁预应力张拉压浆后，经监理工程师检查后，方可拆模。拆模时，从跨中向支座依次循环进行，落架时要对称均匀，不能使主梁处于局部受力状态。
支架及模板拆除必须有专职人员来完成，拆除过程中避免损伤模板和和箱梁混凝土，严禁将模板直接从高处下抛。模板拆除下来后要及时清理表面水泥污快，如不能及时再安装要按安装顺序堆放。
五、质量检验资料情况
根据《公路工程质量检验评定标准》的相关规定，对实施的陈山互通A匝道桥现浇箱梁工程严格进行自检，并认真填写相关的质量检验资料后，报请监理工程师对各工序进行现场检验，经监理工程师同意，并签证后进行工序施工。
施工完成的陈山互通A匝道桥现浇箱梁现场原始资料齐全、签证及时、准确，已按竣工资料编制管理办法进行了分类归档整理。
六、现浇箱梁首件工程的质量评定及结论
目前，我合同段现浇箱梁首件工程得顺利浇筑完成，其内在质量符合足设计及规范要求，外观质量也符合质量检验评定准及规范要求。按照相关规定进行自检评定，评定结果为合格。但也存在一些不足，如下：
1、施工存在问题
（1）、外侧腹板箍筋制作时存在误差，造成箍筋顶面高程部分偏高；
（2）、弧形段处底板的8号钢筋保护层偏差合格率偏低。
（3）、现浇箱梁底部有少许污垢；
（4）、现浇箱梁侧面在两次浇筑的施工缝处不平顺。
（5）、混凝土运输车数量只有3台，数量偏少，导致混凝土浇筑时间过长，浇筑速度偏慢。
2、整改措施：针对以上出现的问题，项目经理部高度重视，并且迅速召开了现浇箱梁首件施工总结会议，召集现浇箱梁施工过程中主要施工人员进行总结经验并规范施工工艺，提出以下几点要求：
（1）、钢筋制作和绑扎时严格按照图纸施工。
（2）、钢筋安装时增加保护层的数量偏少，要求每平方米的保护层数量达到8个。
（3）、现浇箱梁底部的污垢是由于箱梁底模板不干净，留有杂物及焊渣，要求下次在箱梁混凝土施工前加强冲冼，并在最低处设置临时排水孔，将残留的垃圾冲走。
（4）、第一次浇筑时，在模板上弹出砼施工顶面线，严格施工缝处砼顶面标高，使施工缝平顺。
（5）、增加砼运输车数量至5台，保证砼能连续供应。另外因本桥箱梁跨通行高速路，应将臂长48m混凝土泵车换成臂长80m的混凝土泵车，减少移动泵车的时间。
综上所述，并结合现场施工成功经验表明，我项目部编制的首件现浇箱梁专项施工技术方案具有可行性，各工序的施工工艺具有可操作性，可作为指导我合同段内后期现浇箱梁施工的理论依据。
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篇3：高速公路25米预制箱梁开工报告
高速公路25米预制箱梁开工报告 本文关键词：预制，开工，高速公路，报告
高速公路25米预制箱梁开工报告 本文简介：大庆至广州高速公路深州至大名（冀豫界）段首件分项工程开工申请批复单施工单位：合同号：监理单位：编号：我合同段K51+521中干渠大桥25m左幅2-4预制箱梁为该项目工程的首件。现场已经准备就绪，申请开工。承包人：日期：驻地监理工程师意见：签字：日期：总监办意见：签字：日期：大庆至广州高速公路深州至大
高速公路25米预制箱梁开工报告 本文内容：
大庆至广州高速公路深州至大名（冀豫界）段
首件分项工程开工申请批复单
施工单位：
合同号：
监理单位：
编
号：
我合同段K51+521中干渠大桥25m左幅2-4预制箱梁为该项目工程的首件。
现场已经准备就绪，申请开工。
承包人：
日期：
驻地监理工程师意见：
签字：
日期：
总监办意见：
签字：
日期：
大庆至广州高速公路深州至大名（冀豫界）段
分项工程开工申请批复单
施工单位：
合同号：
监理单位：
编
号：
开工项目：25米预制箱梁
里程桩号：
K51+521
建议开工日期：2009年
9月14日
计划完工日期：2009年9月14日
此项目工程负责人：
附件：
1．施工方案
2．永久工程材料报验单
3．施工设备报验单
4．张拉机具检测报告
5．进场人员报验单
6．标准试验批复报告
7．施工安排
承包人：
日期：
专业监理工程师意见：
专业监理工程师：
日期：
驻地监理工程师意见：
驻地监理工程师：
日期：
25米后张法预应力混凝土箱梁施工方案
一、工程概况：
大广高速衡大段8标段共预制25米后张法预应力混凝土箱梁70片。根据安排，现将中干渠大桥左幅2-4预制箱梁作为首件施工。
二、施工计划安排：
本片预制箱梁施工计划于2009年9月11日钢筋绑扎完毕，9月13日支模完毕，2009年9月14日完成混凝土浇筑。
三、箱梁预制
1、箱梁施工工艺流程：
准备工作→绑扎钢筋→安装波纹管→安装侧模→浇筑混凝土→养护拆模→清理孔道→穿预应力钢绞线→钢绞线张拉→孔道压浆→封锚→移板。
2、模板的制作和安装
模板制作完成后运至工地，检验合格后涂刷脱模剂，用龙门吊配合人工安装。安装从底座一端开始，模板接缝黏贴海绵条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。
为了使模板安装符合设计规范要求，在模板装卸时应注意以下几个问题：
①、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。
②、当预制边梁时应注意护栏钢筋、泄水管预埋，边梁预制时还应注意按设计图纸设置伸缩缝预留槽和预留钢筋。
③、模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。
⑤、装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密，不漏浆。
3、钢筋骨架的制作与安装
钢筋制作在钢筋加工棚进行，然后运至现场装配成型。骨架的主筋在焊接时应适当配料，使之在成型焊接时其对焊接头能按规范要求错开设置。
钢筋骨架在现场采用人工绑扎，其装配等程序是：安装底板钢筋→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装腹板钢筋→绑扎顶部钢筋。
所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。
4、预应力孔道设置
预应力孔道在各部位钢筋绑扎后分区域设置，孔道采用波纹管成孔，内衬PVC管，以防止漏浆，并保证管道线型。波纹管接头采用套接并缠绑胶带封牢。
为了保证孔道的位置准确，波纹管采用钢筋井子架定位。
在安装锚垫板时，应注意锚垫板的方向，避免压浆口处于槽口下方，还应特别注意端模与锚垫板的垂直。波纹管应伸入锚垫板内约10cm,并且波纹管与锚垫板接头处需用胶带缠紧，以防止漏浆。
预应力孔道安装前，逐根检查波纹管是否有孔洞、弯折或松扣现象，孔道安装好、安装内模前，应逐根进一步仔细检查。
5、混凝土浇注
钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。
混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用农用车运输，垂直运输用龙门吊配套的电动葫芦起吊入模。
采用的混凝土，经试验确定掺加适量高效缓凝减水剂。浇筑时严格控制好塌落度，插入振捣为主，考虑到板底部钢筋较密，砼使用小石子混凝土。为了尽可能减少施工接缝的出现，混凝土浇筑采用水平分层、斜向分段的浇筑方式，从梁的一端向另一端推进。分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前浇筑，以保证接缝处混凝土的良好接合。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆，箱梁顶面采用刷毛的方法处理。
混凝土浇筑施工要注意如下事项：
①、浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。
②、浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。在钢筋密集处，可采用小直径的振动棒辅助振捣。要注意附着式振动器的位置，使其沿着波纹管的方向摆放，确保混凝土振动到位。
③、施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。尤其要注意底板砼的振捣，确保密实。
④、浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以确保混凝土的质量。
⑤、每片板除留足标准养护试件外，还应制作随板同条件养护的试件2组，作为拆模、张拉等工序的强度控制依据。
⑥、认真填写混凝土浇筑施工原始记录。
⑦、在浇注砼前，应注意板底的通气管、桥面泄水孔、及护栏钢筋等预埋孔及预埋件的精确定位，以保证下一步施工的便利。
⑧、在砼浇注完成后终凝以前，在梁顶面上作刷毛处理，首先用钢刷平刷扫除浮浆，高压水平冲到去除所有表层浮浆为止。
6、混凝土养护
①混凝土浇筑完成收浆立即用透水土工布覆盖养生，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。
②混凝土的养护期为张拉完成以后。
③洒水的次数根据始终保持砼表面湿润为止。当气温低于5度时采取覆盖保温措施不得洒水。
④本工程养护采用喷淋洒水。
7、预应力束施工
本标段25m预制箱梁为YM15-3、YM15-4系列锚具，预应力钢绞线公称直径15.2mm，Rby=1860Mpa。
当预制梁板梁体砼强度达到设计强度的100%后，方张拉预应力束，张拉采用两端对称张拉的方法。
对加工好的钢绞线进行编束，钢绞线穿束时，将一端打齐套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端露出65cm的工作长度。穿束后检查两端编号，防止钢绞线在孔道内交叉扭结。
千斤顶在使用前应与配套使用的油压表（1.5级精度）油泵一并共同进行标定,并要有标定报告，在使用过程中按一般规定进行定期标定，确保张拉计量的准确性，油顶摩擦系数不得大于1.05预应力，施工应以应力控制为主，伸长量作为校核。
正弯矩束在正式张拉前应对钢绞线进行初张拉，再两端同时进行，采用YCW-150型千斤顶，ZB4-50油泵。安装千斤顶，将张拉端钢绞线穿入千斤顶，钢绞线尾部通过千斤顶内的夹具夹紧，调整初应力开始张拉，分级每次记录钢绞线的伸长量。
钢绞线应两端同时对称张拉，其张拉程序为：
0
15%δk
30
%δk
100%δk
103%δk
（持荷2分钟）锚固
箱梁钢束均采用两端张拉，张拉顺序为左N1→右N2→右N1→左N2。张拉控制应力δk=0.75Ryb=1395Mpa。张拉采用应力和伸长量双控，以钢束伸长量进行校核。
张拉前，锚环的锥形应用棉纱将油污和赃物清除干净，并均匀地涂上层石蜡粉，以增加夹片的自锚性能。夹片安装前必须清除干净。
质量标准：
a、钢绞线束在张拉完成后伸长量与理论伸长量相差不超过6%。
b、每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，且一束中断丝或滑丝不超过1根。
8、压浆及封锚
1、水泥浆采用机械搅拌制备。水泥浆水灰比控制为0.37。膨胀剂的用量控制为6%。水泥浆稠度控制在14-18s之间。水泥浆在使用过程中应频繁搅动，宜在30-40min内用完。
2、压浆步骤
⑴压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.7mpa。
⑵压浆前用压力水冲洗湿润孔道，并用空压机吹除孔内积水。
⑶从下至上进行压浆（比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免串到邻近孔后水泥浆凝固，阻塞孔道）。
⑷当梁的另一端排出空气-水-稀浆至浓浆时将控制阀门关闭，并提升压力至0.7mpa，持压2min，从压浆孔拔出喷嘴，并立即将控制阀门关闭。
⑸压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不能低于5度。当气温高于35度时，压浆应在早晚进行。
⑹按规定制作水泥浆试块，以检查其强度。
⑺压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。
3、封锚、封堵头
对应埋置在构件中的锚具及边跨的封堵，压浆后应先将其周围冲洗干净、凿毛，然后浇筑封锚或边跨封堵混凝土。
9、移板
张拉、压浆、封锚后，开始移梁。移梁采用吊环式吊装，用两台龙门吊直接移到事先准备好的存梁区内。
预制箱梁质量评定标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
砼强度（Mpa）
在合格标准内
试件强度
2
梁长度（mm）
+15，-10
用尺量
3
宽度
干接缝
±10
用尺量3处
湿接缝
±20
腹板
+5，-0
4
高度（mm）
±5
5
跨径（支座中心至支座中心）（mm）
10
用尺量
6
支座表面平整度（mm）
2
查浇注前记录
7
平整度（mm）
5
用2m直尺检查
8
横系梁及预埋件位置
5
用尺量
四、质量保证措施
1、组织保证措施
1.1、成立质量管理领导小组，实行分级质量管理制。质量管理领导小组的主要人员、各队的队长亲自抓质量。配齐专职质检工程师、检验员，制订相应的对策和质量岗位责任制，推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使创优计划真正落到实处。
1.2、坚决实行质量一票否决权。工程质量达不到要求的，坚决返工重做。
2、思想保证措施
2.1、把创优工作列入各级工程计划和技术会、观摩会、总结会的重要议程，及时总结创优经验，分析解决存在问题，引导创优工作健康发展。
2.2、在评先、评模、劳动竞赛等评比中把质量创优作为重要内容。
3、技术保证措施
3.1、工程开工前，必须按分部、分项编写完善的施工组织和施工要点，并经监理工程师审核后方可执行。
3.2、加强施工进度管理，以施工组织设计为纲领，以施工工艺设计和施工要点为指导，以三级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证，严格各施工工序的控制与管理。对易产生问题或出现质量通病的部位要加大技术投入和管理力度，严格遵守操作规程及施工工艺流程。
3.3、按要求配置施工机械和试验检测设备，提高机械化施工水平和质量检测水平。
4.4、成立技术攻关组，针对数量较多的预制梁，研究制定出技术可行、质量可靠的施工技术方案，针对施工中存在的问题，研究对策，不断优化施工方案。
4、质量管理措施
4.1、项目部在适当地点挂上社会质量监督牌，并标明项目经理和总工程师姓名、职称、职责范围，接受全社会质量监督。
4.2、各分项工程现场负责人实行挂牌管理，标明作业内容及操作规程和质量要求，认真执行自检、互检及工序交接检验制度，切实做好隐蔽工程的检验。
4.3、加强质量自检，确保规范规定的自检和抽检频率，现场检验的原始记录必须真实准确、可靠，不得追记，弄虚作假，接受质量检查时，必须出示原始资料。
4.4、开展多种形式的安全质量活动，制订奖优罚劣的激励措施，对质量事故要做到原因不清不放过，责任不明不放过，整改措施不落实不放过。
4.5、加强对工地试验室的管理，配备足够的试验质检仪器；并校正各试验质检仪器精度，同时制定试验人员守则，保证试验数据的准确性、公正性，严禁不合格的材料进场，对不合格的工程坚决返工。
5、原材料质量检查措施
5.1、采购定货时的控制：定货时先看样品和质量说明，符合质量要求的定货，不合格的产品不定货，防止伪劣产品进入工地。
5.2、进库检验：对自己购买的原材料进库时，要检验是否有厂家产品合格证书或质量合格证，对钢筋、预应力钢材、预应力锚具、镀锌金属波纹管、支座等及时按有关质量检验标准进行严格的检验。
5.3、进库保管：凡进库的材料要分门别类进行编号，按要求存放保管，易锈怕晒的材料应妥善保管。
5.4、对当地砂、石等材料，采购前应经实验合格后才能定货，并按一定批量和数量进行抽检试验。
6、主要工程的质量控制措施
6.1、模板质量保证
6.1.1
模板要经过结构设计，保证有足够的强度和刚度，并要装拆方便；加工好的钢模板要严格按技术规范验收；钢模板安装时要涂脱模剂，加贴防漏胶条。并注意控制高差、平整度、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求，流水作业，逐一检查，防止漏浆、错装等错误。
6.1.2
模板以下工序操作时，应派专人不断检查，发现问题及时解决。
6.1.3
拆卸模板时，应按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放、保修。
6.2、钢筋质量保证措施
6.2.1
钢筋采购：必须要有出厂质量保证书。没有出厂质量保证书的钢筋，不能采购。对使用的钢筋，要严格按规定取样试验合格后方能使用。
6.2.2
钢筋焊接：必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件之中，进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。
6.2.3
钢筋配料卡必须经过技术主管审核后．才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。
6.2.4
钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋移位等问题。
6.3、混凝土的质量保证措施
6.3.1
根据混凝土的强度要求准确计算出混凝土的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方可使用，使用过程中，要严格按配合比执行。
6.3.2
混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度损失过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。
6.3.3
浇注混凝土前，全部模板和钢筋应清洁干净，不得有杂物，模板若有缝隙应填塞密实，并经监理工程师检查批准后方能开始浇筑，混凝土的浇筑方法，必须经得监理工程师的批准。
6.3.5
混凝土浇筑施工时，要严格控制分层厚度，最大不超过30cm，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2m，以免混凝土产生离析。
6.3.6
混凝土浇注作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次混凝土的初凝时间，超过中断时间，应采取相应措施处理，并立即向监理工程师报告。
6.3.7
混凝土振捣时，振捣器的插入或拔出时的速度要慢，振捣点要均匀，在振捣器不能达到的地方应辅以插铲式振捣，以免发生漏振现象。
6.3.8
混凝土终凝以后要采取适当措施养护，并在浇筑部位注明养护起止日期，以免遗漏。
6.3.9
在监理工程师监督下按照交通部JTJ05383《公路工程水泥混凝土试验规程》规定制作试件测试强度
6.4、外观质量的保证措施
6.4.1
所有模板均采用精加工的钢模板。
6.4.2
模板应先试拼、编号，才可投入使用。
6.4.3
脱模剂采用同一型号的脱模剂。
6.4.4
对混凝土振捣要仔细认真，不得出现蜂窝麻面等现象。
6.4.5
执行钢筋、模板、混凝土工序的质量保证措施。
五、安全生产保证措施
1、认真贯切执行国家、部、省、市有关安全的方针政策、规章，对职工进行安全教育和培训，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。
2、针对本工程特点，编制详细的安全操作规程、细则及安全技术，并发至工班，组织逐条学习、落实，抓好“安全五同时”（即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。
3、针对本工程特点，定期进行安全生产教育，强化职工安全意识，使职工掌握安全生产必备的基本知识和技能。
4、有计划地对重点岗位的生产知识、安全操作规程、安全检查生产制度、施工纪律进行培训和考核，重点对专职安全员，班组长、从事特种作业的工人进行培训考核，合格后发上岗证。
5、特殊工种的安全教育、考核、复验，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5306-85）号文执行。经过培训考试合格，获取操作合格证者方能持证上岗。对已取得上岗证者，要进行登记存档，按期复审。
6、未经安全教育的管理人员、施工人员，不准上岗。未进行三级安全教育的新工人不准上岗。
7、坚持“三工”教育：工前安全讲话，工中安全检查，工后安全总结。此项工作由工班安全员负责。
8、严格执行逐级安全技术交底制度，施工前由项目总工程师组织有关人员进行详细的安全技术交底，并履行签字手续备案待查，各工区、各施工队安全员组织对施工班组及具体操作人员进行安全技术交底。各级专职安全员对安全措施的执行情况进行督察，并作好纪录。
9、进入施工现场人员，必须佩戴安全帽，特殊工种按规定要佩戴好防护用品。
10、非专职电气操作人员，不得操作电气设备
11、电气设备有良好的接地保护，每班均由专人检查。
12、所有施工用电线路均按施组要求分别定位悬挂，由值班电工负责检查管理。
13、车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证操作。
14、严禁酒后驾驶车辆、机械，车辆严禁“三超”，禁止机械超负荷和带“病”运转，并坚持“三查一检”制。
15、使用钢丝绳的机械，在运行中禁止人员跨越钢丝绳，用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场人员应远离作业半径，并对钢丝绳进行保养，检查更换。
六、文明施工与环保措施
1、文明施工
1.1、做好施工现场的宣传工作。在作业班组加强积极开展文明施工劳动竞赛。
1.2、施工现场悬挂施工标牌，标明工程名称、工程负责人、工地文明施工负责人。
2、环保措施
2.1、在施工期间加强环境保护意识，保持工地清洁，控制扬尘，杜绝漏洒材料。为此施工场地应砂石化或保持经常洒水。
2.3、施工，排水系统良好。材料、机具堆放整齐，严格用地管理，场地内的管线严格按设计和安全规定架设，并严加管理，杜绝乱搭乱接等。
2.4、施工中产生的污水、泥浆、废水和废油等有害物质以及生活污水，须经过处理，不得直接排放。
2.5、做好施工现场的卫生管理和安全保卫工作，保持现场的卫生清洁，建立文明、卫生、防火、防盗责任制，落实责任人，非施工人员不得进入施工现场。