装饰材料与构造实习报告 本文关键词：装饰材料，构造，实习报告
装饰材料与构造实习报告 本文简介：装饰材料与构造实习报告装饰材料与构造实习的学习中，让我有一个更近一步的了解建筑构造的机会，更好的将实践与理论知识联系起来，更好的将理论知识掌握。对于还没有离开学校的我们来说，这次的学习机会是难能可贵的，让我们可以了解房屋的构成、构造原理以及构造方法。进一步的提高对建筑文化、建筑施工、建筑材料的更深刻
装饰材料与构造实习报告 本文内容：
装饰材料与构造实习报告
装饰材料与构造实习的学习中，让我有一个更近一步的了解建筑构造的机会，更好的将实践与理论知识联系起来，更好的将理论知识掌握。对于还没有离开学校的我们来说，这次的学习机会是难能可贵的，让我们可以了解房屋的构成、构造原理以及构造方法。进一步的提高对建筑文化、建筑施工、建筑材料的更深刻的认识，巩固和扩展理论知识，提高学习的积极性。
在这次实习中，老师主要带领我们学习了：1、吊顶的种类及构造方式。2、墙的种类以及做法，保护措施和作用。3、墙的构造做法，种类及作用。4、楼梯的构筑方式及种类，大体尺度。5、管道井的构筑类型及作用。6、门窗的构造及尺度，作用。7、楼地板的构筑及种类。
本文就墙的种类以及做法，保护措施和作用进行分析。
在老师的讲解下我们了解了墙体的构造方法以及墙体的分类，有承重墙，隔墙，板材强，块材墙等还有不同功能的墙体。同时我们还对墙的不同功能做了一定的了解。首先墙体既可是承重结构又可使围护结构，除此之外墙体还应具有保温隔热的性能。我主要认识了有关墙体的构造和墙体在保温隔热方面的做法。在墙体的构造方面，有板材强，块材墙，版筑墙。不同墙体的构造做法不一样。块材墙的砌筑要求错缝搭接，灰浆饱满，横平竖直，薄厚均匀，以保证墙体
的整体性。在保温方面，具体了解了外墙外保温和夹芯保温两种做法。外墙外保温比较常见，以模塑聚苯乙烯泡沫塑料板或加气混凝土作为材料，其中前者外贴一层薄铁丝网或玻璃棉网以增强与外抹灰的粘结强度。块材用砂浆作为胶结材料，砌筑成墙体，起嵌缝作用，同时提高墙体的保温、隔热和隔声能力。
隔墙是非承重构件，主要用来分隔空间，要求自重轻、厚度薄、隔声好。常用类型：轻骨架隔墙、块材隔墙、板材隔墙。
轻骨架隔墙，由骨架和面层两部分组成，先立墙筋，再做面层，也称为立筋式隔墙。骨架：木骨架和金属骨架饰面:灰板条和人造板材胶合板、纤维板、纸面石膏板、玻璃。
１、木骨架：
由上槛、下槛、墙筋、斜撑、横档构成。上下槛与楼板、顶棚固定,断面尺寸50×70㎜；墙筋固定在上下槛之间，间距400～600㎜，断面同上；墙筋之间沿高度每隔1.2m左右设一道斜撑或横档。
面层：板条抹灰：
板条通长采用1200×24×6㎜，板条间留缝7~10㎜，板条接头处留3~5㎜缝隙以利于伸缩。当板条搭接缝长度超过600㎜，应错开一档墙筋。
2金属骨架
又称轻钢骨架，由薄壁型钢制成，强度高、刚度大、自重轻，可以批量生产，便于拆卸组装。
人造板面层：在骨架两侧钉入人造板材，如石膏板、纤维板、玻璃等，固定方式有钉、粘、卡。
普通砖隔墙：
一般采用半砖隔墙，砌筑砂浆不宜低于M2.5
，墙体高度不宜超过3.6m，长度不宜超过5m。在高度方向，每隔0.5m，砌入2Φ4钢筋，或每隔1.2m~1.5m
，设一道30㎜～50㎜厚的水泥砂浆层，内放2Φ6拉结钢筋。
隔墙顶部与楼板衔接处采用立砖斜砌。
砌块隔墙：
常用：加气混凝土块，粉煤灰硅酸盐砌块砌块具有质轻、孔隙率大、隔热性好等优点，但吸水性强，要做好防潮措施。加气混凝土砌块的尺寸有75ｍｍ、100ｍｍ、１２５ｍｍ、１５０ｍｍ、２００ｍｍ厚，长度为５００ｍｍ，砌筑时采用１：３水泥砂浆，错缝搭接粉煤灰硅酸盐砌块，砌筑时在墙下先砌3~5
皮粘土砖。
板材隔墙：
高度相当于房间净高的单板，不依赖骨架，直接装配而成。目前常用：加气混凝土条板、碳化石灰板、泰柏板隔墙等。
加气混凝土条板：一种轻质多孔的建筑材料，具有质轻、保温好、吸声好、可加工、可切割等优点；吸水性大、耐腐蚀性差、强度较低等缺点。
碳化石灰板隔墙：以磨细的生石灰为主要原料，掺3％～4%的短玻璃纤
维，加水搅拌，碳化成型的空心板。碳化石灰板隔墙做成双层，隔声效果较好，适用于隔声要求较高的房间。
泰柏板隔墙：
又称三维板，用φ2低碳冷拔镀锌钢丝焊接成三维空间网笼，中间填充50㎜厚阻燃聚苯乙烯泡沫塑料构成的轻质板材，现场安装，双面抹灰或喷涂。自重轻、强度高、保温隔热性好。
墙体保温体系的组成与基本构造情况在不同的外保温体系中，其材料、构造和施工工艺各有一定的差别。有代表性的基本构造有两种:其一，由饰面层、含有加强网布的抹灰层、b1级挤塑板保温层、粘结层及基底等由外至内依次组成；其二，由表面装饰层、有钢丝网加强的抹灰层、岩棉板、粘结层及基层，另加固定件，依次由外至内组成。
保温层应采用高效保温材料，导热系数小于0.05kw/mk，吸湿率低、粘结性能好、收缩率小的产品。可选用膨胀型聚苯乙烯板、岩棉板、玻璃棉毡以及超轻保温浆料等，其中，阻燃级膨胀型聚苯乙烯板应用普遍。
保温层的固定有三种做法:粘结法、钉固法和混合法。混合法是以粘结为主，兼以钉固;或以钉固为主，兼以枯结。粘结材料多种多样。有拌制好的胶浆，有粉状材料、有需现场拌制和配料的粘结材料等。钉固机械件，一般采用由不锈钢、尼龙或聚内烯制成的膨胀螺栓或预埋锚固筋，国内多采用经过防锈处理的钢制膨胀螺栓。
在此次实习中我深刻的体会到墙体构造知识的重要性。让我更进一步了解到了墙体的构成、构造原理以及构造方法。也了解到墙面装饰的作用主要有：保护墙体、美化立面、改善墙体的物理性能和使用条件。抹灰也要根据不同的装饰要求进行装饰抹灰。使我进一步的提高对建筑文化、建筑施工、建筑材料的更深刻的认识，巩固和扩展理论知识。
篇2：铸造专业实习报告
铸造专业实习报告 本文关键词：铸造，实习报告，专业
铸造专业实习报告 本文简介：实习报告这一次我们很荣幸的能够来到中航工业南方航空工业（集团）有限公司进行实习，通过一个礼拜的短期实习，我了解到了一些课本上没有介绍的和现在铸造在我国的一些状况。中航工业南方航空工业（集团）有限公司始建于1951年，隶属于中国航空工业集团公司，是国家“一五”期间156项重点工程项目之一和首批六大航空
铸造专业实习报告 本文内容：
实习报告
这一次我们很荣幸的能够来到中航工业南方航空工业（集团）有限公司进行实习，通过一个礼拜的短期实习，我了解到了一些课本上没有介绍的和现在铸造在我国的一些状况。
中航工业南方航空工业（集团）有限公司
始建于1951年，隶属于中国航空工业集团公司，是国家“一五”期间156项重点工程项目之一和首批六大航空企业之一。公司位于湖南省株洲市芦淞区，占地面积5.5平方公里，总资产63亿元，员工7400余人，主要研制生产航空发动机、地面燃气轮机、光机电产品、汽车零部件、航模车模等产品，大力开展航空转包生产，涉足环保、新能源等领域，并提供三产、物流、国际贸易等现代服务。
公司于1954年研制成功新中国第一台航空发动机，此后相继创造了10多个国内第一的辉煌业绩。先后研制了30多个型号的航空发动机，现已发展了活塞、涡轴、涡桨、涡扇等系列航空发动机和辅助动力产品，覆盖了直升机动力、教练机动力、运输机动力、无人机动力、辅助动力等领域，是行业内种类最全、型号最多的航空发动机企业，是我国中小型航空发动机研制生产基地。
公司秉承“航空报国，强军富民”的宗旨，践行“敬业诚信，创新超越”的理念，坚持“航空为本、军民融合、衍生发展、开放合作”的发展思路，坚持走自主发展的产业化、市场化、国际化道路，全力发展领先的核心技术体系，力争成为世界一流的中小航空发动机供应商。
在这为期五天的实习过程中，我们在这里主要是了解了砂型铸造和熔模铸造，以下是我通过和师傅的交流和查询的一些资料了解的关于砂型铸造及熔模铸造的一些内容。
砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。
清理
落砂
浇注
合型
型砂配制
合金溶炼
模样制作
芯盒制作
造型
制芯
检验
芯砂配制
砂型铸造的基本生产工艺流程如下：
砂型铸造具有以下特点：
优点：1、可以铸造外形和内腔十分复杂的毛坯。如：各种箱体、床身、机架等。
2、适用性广泛，从几克到几百吨的铸件都可以。
3、原材料来源广泛，成本低廉。如可以熔化铁屑。
4、铸件形状与零件尺寸比较接近，减少切削加工余量。
缺点：1、工序较多，一些工序质量难以保证。质量不稳定，容易形成废品。
2、铸件中容易出现缩孔和气孔，性能不如锻件，因此对于承载较大载荷的重要零件一般不用铸件。
熔模铸造又称失蜡法。失蜡法是用腊制作所要铸成器物的模子，然后在蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入铜液，冷却后，所需的器物就制成了
熔模铸造又称“失蜡铸造“。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。
熔模铸件的重量大多为零点几十牛（从几克到十几千克，一般不超过25千克），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。
熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
熔模铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，在以前也被称为失蜡法铸造，由于采用熔模铸造工艺生产出来的铸件在尺寸精度、表面质量方面均比其他铸造方法铸造出来的铸件要高，此外，熔模铸造法可完成一些复杂度高、不易加工的铸件生产，因此深受企业的喜爱。
熔模铸造具有以下缺点：尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.3.2~12.5μm。
熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
熔模铸造的缺点是工序繁杂，生产周期长，原辅材料费用比砂型铸造高，生产成本较高，铸件不宜太大、太长，一般限于25kg以下。
涡轮叶片是航空燃气涡轮发动机中工作条件最苛刻的转动件，所受应力、温度和环境条件非常复杂，因此，其尺寸和内部质量的要求十分严格。早期一直采用塑性好、性能稳定的锻件加工而成。自从1950年代美国研制成功铸造涡轮叶片之后，熔模铸造涡轮叶片便冲破“禁地”，进入一个崭新的发展时期。到1970年代，几乎所有国家的航空发动机都普遍采用铸造涡轮叶片，特别是高压涡轮叶片，并向着精度更高、质量更好的方向发展。尤其是随着成分复杂高性能高温合金和内腔复杂的气冷叶片的问世，更使传统的锻造叶片望尘莫及不得不“退居二线”。铸造涡轮叶片是宇航熔模铸件中的佼佼者，它的发展集中了熔模铸造技术的精华，对航空发动机的发展起着极其重要的作用。
涡轮叶片种类繁多，其型面为精度高的复杂曲面，所用的材料硬而脆,根据具体的产品需要其加工工艺有所不同。
1.
压制蜡模
蜡模是铸件的直观体现。因而蜡模的质量直接决定了最终铸件的尺寸精度。制模材料的性能不仅应保证方便地制得尺寸精确、表面光洁度高、强度好、质量小的熔模，还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。模料一般用蜡料、天然树脂和塑料(合成树脂)配制。配制模料的目的是将组成模料的各种原材料混合成均匀的一体，并使模料的状态符合压制熔模的要求。配制时，主要用加热
的方法使各种原材料熔化混合成一体，而后在冷却情况下将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用。有时也有将模料熔化为液体直接浇注熔模的情况。生产中。大多采用压力把糊状模料压入压型的方法制造熔模。压制熔模之前，需先在压型表面涂薄层分型剂，以便从压型中取出熔模。压制蜡基模料时，分型剂可为机油、松节油等；压制树脂基模料时，常用麻油和酒精的混合液或硅油作分型剂。分型剂层越薄越好，使熔模能更好地复制压型的表面，提高熔模的表面光洁度。制模材料常用50％的石蜡和50％的硬脂酸配制而成。这种蜡料的全熔温度为70℃一90℃。为加速蜡料凝固，减少蜡料收缩，制模时蜡料是45℃一48℃的糊状稠蜡，用O．2～O．4MPa压力压人制好的压型中成型。从压型中取出模型后放入14℃一24℃的水中冷却，以防止变形。最好室温保持在18℃～28℃间，使蜡模具有足够的强度，并保持准确的尺寸和形状。涡轮叶片铸造采用3号松香、川蜡模料，成分为：一级松香70％，地蜡13％，川蜡14％；聚乙烯3％。·压注温度70℃一72cc，蜻模表面光滑，收缩量不大，但比较脆。用3号模料压注蜡料时，严重粘模，经多次选择分型剂试验后，确定使用上海树脂厂的201型二甲基硅油作为分型剂。
2.
制备型壳
(1)浸涂料
浸涂料是将蜡模组置于涂料中浸渍，使涂料均匀地覆盖在蜡模组表面。涂料是由耐火材料(石英粉)、粘结剂(水玻璃)组成的糊状混合物，它使型腔获得光洁的面层。一般由55％～60％的石英粉和40％45％的水玻璃组成。在涡轮叶片熔模铸造中，用得最普遍的粘结剂是硅酸胶体溶液(简称硅酸溶胶)，如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶胶等。其组成物质主要为硅酸(H：SiO，)和溶剂，有时也有稳定剂，如硅溶胶中的Na0H。硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯经水解后所得的硅酸溶胶，是熔模铸造中用得最早、最普遍的粘结剂。水玻璃壳型易变形、开裂，用它浇注的铸件尺寸精度和表面光洁度都较差。但在我国，当生产精度要求较低的碳素钢铸件和熔点较低的有色合金铸件时，水玻璃仍被广泛应用于生产。在加固层涂料中加入一定比例的粘土形成高强度型壳，可使不经造型过程，直接进入焙烧环节。
(2)撒砂
它是使浸渍涂料的蜡模组均匀地粘附一层耐火材料，以迅速增厚型壳。小批量用人工手工撒砂，大批量在专门的撒砂设备上进行。目前，涡轮叶片熔模铸造中所用的耐火材料主要为石英、刚玉以及硅酸铝耐火材料(如耐火粘
土、铝钒土、焦宝石)，有时也用锆英石、镁砂(MG0)等。
(3)硬化及干燥
为使耐火材料层结成坚固的型壳，撒砂后进行硬化及干燥。以水玻璃为凝结剂时，在空气中干燥一段时间后，将蜡模组浸在饱和浓度(25％)的NH4cL中1—3min，这样硅酸凝胶就将石英砂粘的很牢，而后在空气中干燥7～10min，形成1—2mm厚的薄壳。为使型壳具有一定的厚度与强度，上述的浸涂料、撒砂、硬化及干燥过程需重复4—6次，最后形成5—12mm厚的耐火型壳。此外，面层(最内层)所用的石英粉及石英砂应较以后各加固层细小，以获得高质量的型腔表面。
3.
脱蜡
为取出蜡模以形成涡轮叶片型腔，必须进行脱蜡。曾试验过多种方法，如水浴脱模、常压蒸汽脱模等，涡轮叶片脱蜡的最简单的方法是将附有型壳的蜡模组浸泡于85℃一95℃的热水中，使蜡料熔化，经朝上的浇口上浮而脱除，脱出的蜡料经回收处理后仍可重复使用。除上述热水法外，还可用高压蒸汽法将蜡模组倒置于高压釜内，通入O．2～O．5MPa的高压蒸汽，使蜡料熔化。
4.
焙烧
为去除型壳中的水分、残余蜡料及其它杂质，脱蜡后将涡轮叶片型壳送入800℃一1000℃的加热炉中进行焙烧，使型壳强度升高，型壳干净j由于需要采用高温烘烤和高压蒸汽熔失的方式脱壳，型壳往往会产生一定程度的微裂纹，进而在浇注过程中产生钢液渗漏，影响铸件表面质量。型壳微裂纹可以通过渗甲基兰饱和溶液进行预报，根据溶液的渗透情况和蓝色显示可以清楚地了解型
壳的裂纹程度。为解决型壳微裂纹问题，可以采用型壳修补措施。对于小范围的渗漏，可以采用氧化铝+硅溶胶的混合物进行修补的方式来解决。
5.
浇注
浇注是将熔炼出的预定化学成分与温度的金属液趁热浇注到型壳的过程。常用的浇注方法是热型重力浇注法。这是用得最广泛的一种浇注形式，即型壳从焙烧炉中取出后，在高温下进行油浇注。此时，金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度。但铸件在热型中的缓慢冷却会使晶粒粗大，这就降低了铸件的机械性能。在浇注碳钢铸件时，冷却较慢的铸件表面还易氧化和脱碳，从而降低了铸件的表面硬度、光洁度和尺寸精度。真空吸气浇注法是将型壳放在真空浇注箱中，通过型壳中的微小孔隙吸走型腔中的气体，使液态金属能更好地充填型腔，复制型腔的形状，提高铸件精度，防止气孔和浇不足的缺陷。该法已在国外应用。压力下结晶法是将型壳放在压力罐内进行浇注，结束后立即封闭压力罐，向罐内通人高压空气或惰性气体，使铸件在压力下凝固，以增大铸件的致密度。
在国外，最大压力已达150MPa。定向结晶(定向凝固)法是针对一些熔模铸件(女日涡轮机叶片、磁钢等)而言。如果其结晶组织是按一定方向排列的柱状晶，它们的工作性能便可提高很多，所以熔模铸定向结晶技术正迅速地得到发展。
6.
落砂及清理
冷却后，破坏型腔，取出涡轮叶片，去掉浇口，清理毛刺。熔模铸件清理的内容主要为：从铸件上清除型壳；从浇注系统上取下铸件；去除铸件上所粘附的型壳耐火材料；铸件热处理后的清理，如除氧化皮、切边和切割浇口残余等。
在这为期五天的实习中，我学到了一些课本上没有的内容，就譬如一些铸造设备，及现在铸造在中国的一些状况，当我看到那些复杂的发动机上的铸件时，才发现自己学的还是杯水车薪，还需要学习的还有很多。当我进去看到废料库的时候，那边的工作人员说这些如果不是废品的话大概有几十个亿的价值，党是我惊呆了，发现中国的铸造还是相对的落后，那些浇注系统的质量有的是铸件的4倍多，顿时感觉这出品率太低了。后来我们去了砂型铸造的地方，看到那些师傅做的就和艺术品一样的砂型，然后再想到自己平时实习的时候做砂型的成功率，发现差距不是一般的大，这让我感觉理论固然重要，但是把理论付诸在实践中更重要！至于对这次实习的建议，首先是时间太短了，因为是国家保密单位，所以对我们透露的东西就比较少，以至于我们对一些东西还是缺乏相应的了解，我也希望学校能够让我们多参加实习，对于我们这行业，实践能力是很重要的能力，我们不能纸上谈兵，自己动手实践才能学得更快！最后非常感谢学校的这次安排，希望学校对待以后的实习安排有所改变！
篇3：郑州锅炉及郑煤机认识实习报告
郑州锅炉及郑煤机认识实习报告 本文关键词：郑州，锅炉，实习报告，煤机
郑州锅炉及郑煤机认识实习报告 本文简介：认识实习实习报告一、实习目的和意义实习是一种实践，是理论联系实际,应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养我们能力和技能的一个重要手段。实习能让我们早些了解自己专业方面的知识和专业以外的知识，让我们也早些认识到我们将面临的工作问题，让我明白了以后读大学是要很认真的读，要有好的专业知识，才能为好的
郑州锅炉及郑煤机认识实习报告 本文内容：
认识实习实习报告
一、实习目的和意义
实习是一种实践，是理论联系实际,应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养我们能力和技能的一个重要手段。
实习能让我们早些了解自己专业方面的知识和专业以外的知识，让我们也早些认识到我们将面临的工作问题，让我明白了以后读大学是要很认真的读，要有好的专业知识，才能为好的实际动手能力打下坚实的基础，更让你明白了以后要有一技之长，才能迎接以后的挑战，也让你知道了大学是为你们顺应科学发展的垫脚石和自身发展的机会。通过实习，我们还可以更广泛的直接接触社会，了解社会需要，加深对社会的认识，增强对社会的适应性，将自己融合到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想与业务距离，为我们毕业后社会角色的转变打下基础。
2、
实习地点
2.1
郑州锅炉股份有限公司
2.2
郑州煤矿机械集团股份有限公司
三、实习时间
2013年6月25日-2013年6月26日
四、公司简介
4.1.1
郑州锅炉股份有限公司
郑州锅炉股份有限公司是国家大型企业，中西部地区最大的锅炉生产厂家之一，国家级高新技术企业，世界银行GEF项目环保高效节能锅炉生产基地，行业首批、河南省第一家通过A级锅炉制造许可证认证和A级压力容器设计、制造许可证、ISO9001质量体系认证以及非常苛刻的美国机械工程师学会ASME
S（锅炉）&
ASME
U（压力容器）设计和制造资质认证。
郑州锅炉股份有限公司的前身是郑州锅炉厂。数十年来，企业先后经过四次技术改造，两次企业兼并，规模得到不断扩大。特别是2001年经市政府批准，企业实施了移地技术改造工程。2003年企业全部搬迁，同年成功改制，成为郑州市企业退内进外、移地技术改造，实现产权制度改革最为成功的企业。厂区座落于郑州国家高新技术产业开发区，占地面积17万平方米，建筑面积6.6万平方米，固定资产原值8731万元，拥有国际一流的锅炉膜式水冷壁生产线
、数控切割机、数控卷圆机、全自动焊机、数控退火炉等生产设备700余台套。现有职工972人，其中技术人员237人，具有中、高级职称的147人。郑锅以省级锅炉压力容器企业技术中心、郑州市锅炉和压力容器工程技术研究中心为基础，通过长期的产学研纵向联合和重工装备制造业的横向联合，和中国科学院、清华大学、西安交通大学、天津大学、郑州大学等能源化工装备领域的翘楚院校，以及国机集团、中信重工、东方电气等行业领袖，建立了紧密长期的产学研合作关系。在节能型CFB电力设备、化工三废综合能源化利用技术、纯低温水泥窑发电余热配套设备、钢铁行业高温和低温余热发电配套设备等领域技术水平国内领先，公司科研开发项目“化工三废综合利用关键技术的研究和产业化”、“节能型CFB电力设备研究开发”分别列入了2009年、2010年郑州市重大科技专项经费支持，公司“节能型循环流化床产业化基地项目”列入河南省重大项目支持。通过长期潜心研究和对工业行业客户的沟通，我公司逐渐形成“以技术革新推动节能减排、以新型工业化构建绿色未来”的核心经营理念，和客户企业一起携手共进，共创明天！
郑州锅炉股份有限公司非常重视产品质量，视质量为企业的生命，于1999年一次通过ISO9001国际质量体系认证，取得中国方圆标志认证委员会质量认证中心颁发的质量体系认证证书。企业先后获得部设备管理优秀奖，河南省质量管理奖，公司技术中心被命名为省级锅炉压力容器技术中心，全国锅炉行业用户评比“质量、信誉、服务“最佳奖等荣誉。目前，郑州锅炉股份有限公司从产品开发、设计、制造、安装、配套到销售全过程的服务，都日趋完善，具有强大的市场竞争力和企业应变能力。
4.1.2生产设备
1.120mm自动控制卷板机
卷板机是锅炉和压力容器生产制造中非常重要的设备，用来卷曲压制锅炉和压力容器的筒体
，自动控制卷板机能加工厚度达120mm的钢板，是实现锅炉制造大型化的必备基础。筒体加工能力国内先进，河南省第一。
2.瑞典进口自动焊接机
进口瑞典精工自动焊接机，可实现部分组件连续自动焊接，大大提高了可自动焊接组件的流程效率和焊接质量，焊接效率和加工水平中西部领先
3.14M煤燃气台车式热处理炉
锅筒等组件的热处理是锅炉和压力容器制造中很重要的工艺程序，我公司拥有国内先进的CMM集中控制可编程热处理车间，可以灵活、快速、可靠地实施锅筒等组件的退火作业
4.1600mm膜式壁生产线
其拥有的1600mm膜式壁生产线可以快速地生产加工锅炉的换热组件；包括日本进口的株式会社日下部机械(KKK)20电极膜式壁自动焊机，是具有国际先进水平的管屏自动焊接设备，上下共20把焊枪可同时上下两面焊接，配备焊枪独立水冷却系统，氩气&二氧化碳混合气体保护焊接系统，焊接速度680mm/min以上，焊接管屏宽度1.6m，膜式壁加工能力和效率为中部地区领先水平。
5.辊板料校平机
用于校平钢板的大型加工机械
6.数字控制钢板切割机
其拥有多台先进的计算机控制火焰和等离子切割机加工平台，保证加工的快速、准确、精确度。
4.2
郑州煤矿机械集团股份有限公司
郑州煤矿机械集团股份有限公司坐落于我国重要的交通枢纽城市、第八大文明古都郑州，是中国专业生产液压支架的大型骨干企业，我国机械工业500强企业。郑煤机集团始建于1958年，是中国第一台液压支架的诞生地，前身为郑州煤矿机械厂（隶属煤炭部），是国家“一五”计划重点项目，1998年划归河南省煤炭工业管理局管理。总资产38亿元，生产区占地面积约45万平方米，拥有在岗员工3300余人，专业技术人员800余人，高级技术人员200余人，6人享受国家特殊津贴，已累计生产支护高度从0.55米到6.5米，支护强度从1600kN到15000kN的各型液压支架10万余架。产品遍布全国26个产煤省的各大矿业集团，并出口俄罗斯、印度、土耳其等国家。郑煤机集团2006年在全国煤炭行业百强中排名第55位，是唯一入选的煤矿机械制造企业，先后荣获
“中国煤炭工业优秀企业”、“中国煤炭机械工业优秀企业”、“煤炭工业科技创新优秀企业”“全国煤炭工业企业信息化管理示范企业”等荣誉称号，并连续两年被评为“全国煤炭工业十佳科技进步企业”。
郑煤机集团年产支架数量、重量
“世界第一”，2008年郑煤机集团产出支架11000架，是中国煤机行业当之无愧的领头羊。
近年来，郑煤机集团在技术革新、管理创新、设备更新等方面实现了根本性变革，企业整体面貌发生了翻天覆地的变化。创造了多项“第一”：支架总产量世界第一、支架工作阻力和最大支护高度世界第一、工业生产总值全行业第一、支架市场占有率国内第一、液压支架科技研发和设计手段国内第一，世界领先。
郑煤机集团参与了中国“七五”至“十五”期间煤炭行业国家重点科技攻关项目的研发工作，凭借厚重的历史经验积淀，吸收国际液压支架设计新理念，郑煤机集团秉承客户第一、质量第一、服务第一的经营理念，结合不同煤层赋存和地质构造条件，从用户支架选型阶段开始进行前期介入，立足于为用户量身定做最合适的支架产品，使支架从设计之初就具有更高的合理性、更强的可靠性、更大的普及性；设计中运用三维仿真设计、有限元分析、模拟压架试验等现代设计手段，能够完全满足当前国内外用户对液压支架的需求；拥有兼容欧洲标准的千吨压架试验台、千吨立柱试验台、只读光谱分析仪等先进的专业检验设备，通过严格的质量检验和完善的售后服务体系，保证用户利益的最大化。初步形成了具有自主知识产权的液压支架产品体系。陆续投放市场的5.5米、6.2米、6.3米、6.5米配备电液控制的高端液压支架连续刷新多项国内、世界支架纪录，实现了研发技术的多项突破。
产品及服务
液压支架
液压支架在煤矿开采过程中用于控制采煤工作面矿顶的高度，并支撑矿顶，形成一个可移动的井下采煤空间，以便刮板输送机及采煤机在此空间下作业。液压支架一般占煤炭采掘系统总价值超过二分之一。截至2012
年3月31
日，集团的液压支架年产能为20,800
架。此外，集团为中国为数不多能够设计并制造符合欧洲标准EN1804液压支架的制造商。集团在2004年自主开发了中国首套陪配电液控制系统的高端液压支架，自推出至今，该设备成为进口高端液压支架产品的重要国产替代产品，获国内采煤企业广泛应用。同时，集团是中国极少数能够自主生产电液控制系统的液压支架生产商，该系统为高端液压支架的主要部件。
刮板输送机和相关煤炭采掘设备
刮板输送机在长壁采矿作业中用于支持采煤机及输送采煤机于工作面截割的煤块、碎石及其他碎片。于2008年初，集团开始研发大功率刮板输送机，并于2008年底成功交付产品予客户。
于2011
年，集团完成制造并交付中国最大的刮板输送机之一，运行功率达2,000
千瓦及中部槽宽1.2米。集团提供多项相关煤炭采掘产品，包括破碎机和转载机。集团预期可于日后向客户提供采煤机。
掘进机
掘进机为用于开凿地下隧道及碎石的移动装置，并可去除岩石碎片及其他碎片。集团于2010年开始设计及测试掘进机样机。集团现时正测试五个样机型号掘进机样机，视乎其截割功率而定，一般分为轻型、中型及重型。集团的掘进机预期能够在多种开采状况下操作，并预期可用于其他工程应用，如铁路、公路、地铁及其他工程设置。
五、实习
实习期间，我们一走进郑煤机集团，就感觉到其内部浓烈的机械气息，对于我们这些机械专业的人来说真是令人期待的一次实习。我们首先排队有序进入郑煤机集团，然后随着工作人员的带领我们来到了一个小会议室，工作人员给我们简单地介绍了郑煤机集团的一些基本情况后便给我们放了一段公司的宣传片。宣传片虽然简单，时间短暂，但是我们了解了很多关于郑煤机集团的信息，知道了其产品的一些知识。接着，一位工作人员给我们进行安全教育，我们深知安全的重要性，工作人员教育我们，注重安全的第一受益人是自己，不注重安全的第一受害人也是自己。所以，我们在以后的实习过程中我们会更加注意安全问题。在工作人员讲述完以后，另一位工作人员则开始给我们介绍郑煤机集团一些产品的信息。比如公司生产的掩护式液压支架，双柱式液压支架，放顶煤液压支架，支撑掩护式液压支架，液压阀等等。
在听完介绍以后，我们出了会议室随着工作人员进行参观。我们参观了机加工分工厂，了解了数控车床加工的工作过程，看着一批批的产品被加工出来，我不禁感叹现代化机械的强势作用。我还参观了数控电焊的车间，数控电焊是电脑控制进行切割工作，精度比较高，而且可以同时切割相同形状的钢板，这样就大大提高了工作效率。在下料厂，当我看到了下料机器人的时候，我就在想，既然机器人可以提高生产效率，为何不让它完全代替人的工作？可能是成本比较高吧，但是在我工作以后会努力实践，提升机器人的质量。给机器人设定好程序后，它自动对材料进行加工，看到溅出的火花，我忽然明白机器人加工的好处了。这样可以不用考虑人的安全因素，方便加工产品。在液压电控分公司，我看到工人们加工的小件零件，做工精致。这使我想到庞大机器里面的精致，不禁感叹产品的复杂。
在没有实习之前我对煤矿机械产品的生产不是很了解，以为生产水利设施就是生产矿井所需的简单产品。当我进入郑煤机集团参观后，我发现我的认识是多门肤浅。这次实习让我从很多方面了解了煤矿机械的产品和生产方式和一些设备。我亲眼看到了生产出来的真实的产品，而不再是网上所泛泛的照片或模型之类的东西，这样就加深了我对产品的认识。而且我也看到了了解了一些煤矿机械设备的信息，这样对自己以后走进工作岗位打好了基础，给了自己小小的铺垫。为期一个半小时的实习时短暂的，但是有时收获颇多发人深思的一次实习。我明白了企业的基层工作的基本情况，原来要做的一切是那么的实际具体。要想进入企业的高层，就得从企业的基层做起。
六、小结
总之，这次实习我受益匪浅，没有经过实践烤炼的理论永远都是纸上谈兵。实践，自古以来就被认为是成长的必修之路。在生产实践的过程中我的的确确走进了社会这个大课堂，体验着与以往完全不同的世界，增长了见识，开阔了视野，为今后一步步走进社会打下了基础，十分感谢学校给我这次实习的机会。
11