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铸造专业实习报告 本文简介：实习报告这一次我们很荣幸的能够来到中航工业南方航空工业（集团）有限公司进行实习，通过一个礼拜的短期实习，我了解到了一些课本上没有介绍的和现在铸造在我国的一些状况。中航工业南方航空工业（集团）有限公司始建于1951年，隶属于中国航空工业集团公司，是国家“一五”期间156项重点工程项目之一和首批六大航空
铸造专业实习报告 本文内容：
实习报告
这一次我们很荣幸的能够来到中航工业南方航空工业（集团）有限公司进行实习，通过一个礼拜的短期实习，我了解到了一些课本上没有介绍的和现在铸造在我国的一些状况。
中航工业南方航空工业（集团）有限公司
始建于1951年，隶属于中国航空工业集团公司，是国家“一五”期间156项重点工程项目之一和首批六大航空企业之一。公司位于湖南省株洲市芦淞区，占地面积5.5平方公里，总资产63亿元，员工7400余人，主要研制生产航空发动机、地面燃气轮机、光机电产品、汽车零部件、航模车模等产品，大力开展航空转包生产，涉足环保、新能源等领域，并提供三产、物流、国际贸易等现代服务。
公司于1954年研制成功新中国第一台航空发动机，此后相继创造了10多个国内第一的辉煌业绩。先后研制了30多个型号的航空发动机，现已发展了活塞、涡轴、涡桨、涡扇等系列航空发动机和辅助动力产品，覆盖了直升机动力、教练机动力、运输机动力、无人机动力、辅助动力等领域，是行业内种类最全、型号最多的航空发动机企业，是我国中小型航空发动机研制生产基地。
公司秉承“航空报国，强军富民”的宗旨，践行“敬业诚信，创新超越”的理念，坚持“航空为本、军民融合、衍生发展、开放合作”的发展思路，坚持走自主发展的产业化、市场化、国际化道路，全力发展领先的核心技术体系，力争成为世界一流的中小航空发动机供应商。
在这为期五天的实习过程中，我们在这里主要是了解了砂型铸造和熔模铸造，以下是我通过和师傅的交流和查询的一些资料了解的关于砂型铸造及熔模铸造的一些内容。
砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。
清理
落砂
浇注
合型
型砂配制
合金溶炼
模样制作
芯盒制作
造型
制芯
检验
芯砂配制
砂型铸造的基本生产工艺流程如下：
砂型铸造具有以下特点：
优点：1、可以铸造外形和内腔十分复杂的毛坯。如：各种箱体、床身、机架等。
2、适用性广泛，从几克到几百吨的铸件都可以。
3、原材料来源广泛，成本低廉。如可以熔化铁屑。
4、铸件形状与零件尺寸比较接近，减少切削加工余量。
缺点：1、工序较多，一些工序质量难以保证。质量不稳定，容易形成废品。
2、铸件中容易出现缩孔和气孔，性能不如锻件，因此对于承载较大载荷的重要零件一般不用铸件。
熔模铸造又称失蜡法。失蜡法是用腊制作所要铸成器物的模子，然后在蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入铜液，冷却后，所需的器物就制成了
熔模铸造又称“失蜡铸造“。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。
熔模铸件的重量大多为零点几十牛（从几克到十几千克，一般不超过25千克），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。
熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
熔模铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，在以前也被称为失蜡法铸造，由于采用熔模铸造工艺生产出来的铸件在尺寸精度、表面质量方面均比其他铸造方法铸造出来的铸件要高，此外，熔模铸造法可完成一些复杂度高、不易加工的铸件生产，因此深受企业的喜爱。
熔模铸造具有以下缺点：尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.3.2~12.5μm。
熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
熔模铸造的缺点是工序繁杂，生产周期长，原辅材料费用比砂型铸造高，生产成本较高，铸件不宜太大、太长，一般限于25kg以下。
涡轮叶片是航空燃气涡轮发动机中工作条件最苛刻的转动件，所受应力、温度和环境条件非常复杂，因此，其尺寸和内部质量的要求十分严格。早期一直采用塑性好、性能稳定的锻件加工而成。自从1950年代美国研制成功铸造涡轮叶片之后，熔模铸造涡轮叶片便冲破“禁地”，进入一个崭新的发展时期。到1970年代，几乎所有国家的航空发动机都普遍采用铸造涡轮叶片，特别是高压涡轮叶片，并向着精度更高、质量更好的方向发展。尤其是随着成分复杂高性能高温合金和内腔复杂的气冷叶片的问世，更使传统的锻造叶片望尘莫及不得不“退居二线”。铸造涡轮叶片是宇航熔模铸件中的佼佼者，它的发展集中了熔模铸造技术的精华，对航空发动机的发展起着极其重要的作用。
涡轮叶片种类繁多，其型面为精度高的复杂曲面，所用的材料硬而脆,根据具体的产品需要其加工工艺有所不同。
1.
压制蜡模
蜡模是铸件的直观体现。因而蜡模的质量直接决定了最终铸件的尺寸精度。制模材料的性能不仅应保证方便地制得尺寸精确、表面光洁度高、强度好、质量小的熔模，还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。模料一般用蜡料、天然树脂和塑料(合成树脂)配制。配制模料的目的是将组成模料的各种原材料混合成均匀的一体，并使模料的状态符合压制熔模的要求。配制时，主要用加热
的方法使各种原材料熔化混合成一体，而后在冷却情况下将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用。有时也有将模料熔化为液体直接浇注熔模的情况。生产中。大多采用压力把糊状模料压入压型的方法制造熔模。压制熔模之前，需先在压型表面涂薄层分型剂，以便从压型中取出熔模。压制蜡基模料时，分型剂可为机油、松节油等；压制树脂基模料时，常用麻油和酒精的混合液或硅油作分型剂。分型剂层越薄越好，使熔模能更好地复制压型的表面，提高熔模的表面光洁度。制模材料常用50％的石蜡和50％的硬脂酸配制而成。这种蜡料的全熔温度为70℃一90℃。为加速蜡料凝固，减少蜡料收缩，制模时蜡料是45℃一48℃的糊状稠蜡，用O．2～O．4MPa压力压人制好的压型中成型。从压型中取出模型后放入14℃一24℃的水中冷却，以防止变形。最好室温保持在18℃～28℃间，使蜡模具有足够的强度，并保持准确的尺寸和形状。涡轮叶片铸造采用3号松香、川蜡模料，成分为：一级松香70％，地蜡13％，川蜡14％；聚乙烯3％。·压注温度70℃一72cc，蜻模表面光滑，收缩量不大，但比较脆。用3号模料压注蜡料时，严重粘模，经多次选择分型剂试验后，确定使用上海树脂厂的201型二甲基硅油作为分型剂。
2.
制备型壳
(1)浸涂料
浸涂料是将蜡模组置于涂料中浸渍，使涂料均匀地覆盖在蜡模组表面。涂料是由耐火材料(石英粉)、粘结剂(水玻璃)组成的糊状混合物，它使型腔获得光洁的面层。一般由55％～60％的石英粉和40％45％的水玻璃组成。在涡轮叶片熔模铸造中，用得最普遍的粘结剂是硅酸胶体溶液(简称硅酸溶胶)，如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶胶等。其组成物质主要为硅酸(H：SiO，)和溶剂，有时也有稳定剂，如硅溶胶中的Na0H。硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯经水解后所得的硅酸溶胶，是熔模铸造中用得最早、最普遍的粘结剂。水玻璃壳型易变形、开裂，用它浇注的铸件尺寸精度和表面光洁度都较差。但在我国，当生产精度要求较低的碳素钢铸件和熔点较低的有色合金铸件时，水玻璃仍被广泛应用于生产。在加固层涂料中加入一定比例的粘土形成高强度型壳，可使不经造型过程，直接进入焙烧环节。
(2)撒砂
它是使浸渍涂料的蜡模组均匀地粘附一层耐火材料，以迅速增厚型壳。小批量用人工手工撒砂，大批量在专门的撒砂设备上进行。目前，涡轮叶片熔模铸造中所用的耐火材料主要为石英、刚玉以及硅酸铝耐火材料(如耐火粘
土、铝钒土、焦宝石)，有时也用锆英石、镁砂(MG0)等。
(3)硬化及干燥
为使耐火材料层结成坚固的型壳，撒砂后进行硬化及干燥。以水玻璃为凝结剂时，在空气中干燥一段时间后，将蜡模组浸在饱和浓度(25％)的NH4cL中1—3min，这样硅酸凝胶就将石英砂粘的很牢，而后在空气中干燥7～10min，形成1—2mm厚的薄壳。为使型壳具有一定的厚度与强度，上述的浸涂料、撒砂、硬化及干燥过程需重复4—6次，最后形成5—12mm厚的耐火型壳。此外，面层(最内层)所用的石英粉及石英砂应较以后各加固层细小，以获得高质量的型腔表面。
3.
脱蜡
为取出蜡模以形成涡轮叶片型腔，必须进行脱蜡。曾试验过多种方法，如水浴脱模、常压蒸汽脱模等，涡轮叶片脱蜡的最简单的方法是将附有型壳的蜡模组浸泡于85℃一95℃的热水中，使蜡料熔化，经朝上的浇口上浮而脱除，脱出的蜡料经回收处理后仍可重复使用。除上述热水法外，还可用高压蒸汽法将蜡模组倒置于高压釜内，通入O．2～O．5MPa的高压蒸汽，使蜡料熔化。
4.
焙烧
为去除型壳中的水分、残余蜡料及其它杂质，脱蜡后将涡轮叶片型壳送入800℃一1000℃的加热炉中进行焙烧，使型壳强度升高，型壳干净j由于需要采用高温烘烤和高压蒸汽熔失的方式脱壳，型壳往往会产生一定程度的微裂纹，进而在浇注过程中产生钢液渗漏，影响铸件表面质量。型壳微裂纹可以通过渗甲基兰饱和溶液进行预报，根据溶液的渗透情况和蓝色显示可以清楚地了解型
壳的裂纹程度。为解决型壳微裂纹问题，可以采用型壳修补措施。对于小范围的渗漏，可以采用氧化铝+硅溶胶的混合物进行修补的方式来解决。
5.
浇注
浇注是将熔炼出的预定化学成分与温度的金属液趁热浇注到型壳的过程。常用的浇注方法是热型重力浇注法。这是用得最广泛的一种浇注形式，即型壳从焙烧炉中取出后，在高温下进行油浇注。此时，金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度。但铸件在热型中的缓慢冷却会使晶粒粗大，这就降低了铸件的机械性能。在浇注碳钢铸件时，冷却较慢的铸件表面还易氧化和脱碳，从而降低了铸件的表面硬度、光洁度和尺寸精度。真空吸气浇注法是将型壳放在真空浇注箱中，通过型壳中的微小孔隙吸走型腔中的气体，使液态金属能更好地充填型腔，复制型腔的形状，提高铸件精度，防止气孔和浇不足的缺陷。该法已在国外应用。压力下结晶法是将型壳放在压力罐内进行浇注，结束后立即封闭压力罐，向罐内通人高压空气或惰性气体，使铸件在压力下凝固，以增大铸件的致密度。
在国外，最大压力已达150MPa。定向结晶(定向凝固)法是针对一些熔模铸件(女日涡轮机叶片、磁钢等)而言。如果其结晶组织是按一定方向排列的柱状晶，它们的工作性能便可提高很多，所以熔模铸定向结晶技术正迅速地得到发展。
6.
落砂及清理
冷却后，破坏型腔，取出涡轮叶片，去掉浇口，清理毛刺。熔模铸件清理的内容主要为：从铸件上清除型壳；从浇注系统上取下铸件；去除铸件上所粘附的型壳耐火材料；铸件热处理后的清理，如除氧化皮、切边和切割浇口残余等。
在这为期五天的实习中，我学到了一些课本上没有的内容，就譬如一些铸造设备，及现在铸造在中国的一些状况，当我看到那些复杂的发动机上的铸件时，才发现自己学的还是杯水车薪，还需要学习的还有很多。当我进去看到废料库的时候，那边的工作人员说这些如果不是废品的话大概有几十个亿的价值，党是我惊呆了，发现中国的铸造还是相对的落后，那些浇注系统的质量有的是铸件的4倍多，顿时感觉这出品率太低了。后来我们去了砂型铸造的地方，看到那些师傅做的就和艺术品一样的砂型，然后再想到自己平时实习的时候做砂型的成功率，发现差距不是一般的大，这让我感觉理论固然重要，但是把理论付诸在实践中更重要！至于对这次实习的建议，首先是时间太短了，因为是国家保密单位，所以对我们透露的东西就比较少，以至于我们对一些东西还是缺乏相应的了解，我也希望学校能够让我们多参加实习，对于我们这行业，实践能力是很重要的能力，我们不能纸上谈兵，自己动手实践才能学得更快！最后非常感谢学校的这次安排，希望学校对待以后的实习安排有所改变！
篇2：郑州锅炉及郑煤机认识实习报告
郑州锅炉及郑煤机认识实习报告 本文关键词：郑州，锅炉，实习报告，煤机
郑州锅炉及郑煤机认识实习报告 本文简介：认识实习实习报告一、实习目的和意义实习是一种实践，是理论联系实际,应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养我们能力和技能的一个重要手段。实习能让我们早些了解自己专业方面的知识和专业以外的知识，让我们也早些认识到我们将面临的工作问题，让我明白了以后读大学是要很认真的读，要有好的专业知识，才能为好的
郑州锅炉及郑煤机认识实习报告 本文内容：
认识实习实习报告
一、实习目的和意义
实习是一种实践，是理论联系实际,应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养我们能力和技能的一个重要手段。
实习能让我们早些了解自己专业方面的知识和专业以外的知识，让我们也早些认识到我们将面临的工作问题，让我明白了以后读大学是要很认真的读，要有好的专业知识，才能为好的实际动手能力打下坚实的基础，更让你明白了以后要有一技之长，才能迎接以后的挑战，也让你知道了大学是为你们顺应科学发展的垫脚石和自身发展的机会。通过实习，我们还可以更广泛的直接接触社会，了解社会需要，加深对社会的认识，增强对社会的适应性，将自己融合到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想与业务距离，为我们毕业后社会角色的转变打下基础。
2、
实习地点
2.1
郑州锅炉股份有限公司
2.2
郑州煤矿机械集团股份有限公司
三、实习时间
2013年6月25日-2013年6月26日
四、公司简介
4.1.1
郑州锅炉股份有限公司
郑州锅炉股份有限公司是国家大型企业，中西部地区最大的锅炉生产厂家之一，国家级高新技术企业，世界银行GEF项目环保高效节能锅炉生产基地，行业首批、河南省第一家通过A级锅炉制造许可证认证和A级压力容器设计、制造许可证、ISO9001质量体系认证以及非常苛刻的美国机械工程师学会ASME
S（锅炉）&
ASME
U（压力容器）设计和制造资质认证。
郑州锅炉股份有限公司的前身是郑州锅炉厂。数十年来，企业先后经过四次技术改造，两次企业兼并，规模得到不断扩大。特别是2001年经市政府批准，企业实施了移地技术改造工程。2003年企业全部搬迁，同年成功改制，成为郑州市企业退内进外、移地技术改造，实现产权制度改革最为成功的企业。厂区座落于郑州国家高新技术产业开发区，占地面积17万平方米，建筑面积6.6万平方米，固定资产原值8731万元，拥有国际一流的锅炉膜式水冷壁生产线
、数控切割机、数控卷圆机、全自动焊机、数控退火炉等生产设备700余台套。现有职工972人，其中技术人员237人，具有中、高级职称的147人。郑锅以省级锅炉压力容器企业技术中心、郑州市锅炉和压力容器工程技术研究中心为基础，通过长期的产学研纵向联合和重工装备制造业的横向联合，和中国科学院、清华大学、西安交通大学、天津大学、郑州大学等能源化工装备领域的翘楚院校，以及国机集团、中信重工、东方电气等行业领袖，建立了紧密长期的产学研合作关系。在节能型CFB电力设备、化工三废综合能源化利用技术、纯低温水泥窑发电余热配套设备、钢铁行业高温和低温余热发电配套设备等领域技术水平国内领先，公司科研开发项目“化工三废综合利用关键技术的研究和产业化”、“节能型CFB电力设备研究开发”分别列入了2009年、2010年郑州市重大科技专项经费支持，公司“节能型循环流化床产业化基地项目”列入河南省重大项目支持。通过长期潜心研究和对工业行业客户的沟通，我公司逐渐形成“以技术革新推动节能减排、以新型工业化构建绿色未来”的核心经营理念，和客户企业一起携手共进，共创明天！
郑州锅炉股份有限公司非常重视产品质量，视质量为企业的生命，于1999年一次通过ISO9001国际质量体系认证，取得中国方圆标志认证委员会质量认证中心颁发的质量体系认证证书。企业先后获得部设备管理优秀奖，河南省质量管理奖，公司技术中心被命名为省级锅炉压力容器技术中心，全国锅炉行业用户评比“质量、信誉、服务“最佳奖等荣誉。目前，郑州锅炉股份有限公司从产品开发、设计、制造、安装、配套到销售全过程的服务，都日趋完善，具有强大的市场竞争力和企业应变能力。
4.1.2生产设备
1.120mm自动控制卷板机
卷板机是锅炉和压力容器生产制造中非常重要的设备，用来卷曲压制锅炉和压力容器的筒体
，自动控制卷板机能加工厚度达120mm的钢板，是实现锅炉制造大型化的必备基础。筒体加工能力国内先进，河南省第一。
2.瑞典进口自动焊接机
进口瑞典精工自动焊接机，可实现部分组件连续自动焊接，大大提高了可自动焊接组件的流程效率和焊接质量，焊接效率和加工水平中西部领先
3.14M煤燃气台车式热处理炉
锅筒等组件的热处理是锅炉和压力容器制造中很重要的工艺程序，我公司拥有国内先进的CMM集中控制可编程热处理车间，可以灵活、快速、可靠地实施锅筒等组件的退火作业
4.1600mm膜式壁生产线
其拥有的1600mm膜式壁生产线可以快速地生产加工锅炉的换热组件；包括日本进口的株式会社日下部机械(KKK)20电极膜式壁自动焊机，是具有国际先进水平的管屏自动焊接设备，上下共20把焊枪可同时上下两面焊接，配备焊枪独立水冷却系统，氩气&二氧化碳混合气体保护焊接系统，焊接速度680mm/min以上，焊接管屏宽度1.6m，膜式壁加工能力和效率为中部地区领先水平。
5.辊板料校平机
用于校平钢板的大型加工机械
6.数字控制钢板切割机
其拥有多台先进的计算机控制火焰和等离子切割机加工平台，保证加工的快速、准确、精确度。
4.2
郑州煤矿机械集团股份有限公司
郑州煤矿机械集团股份有限公司坐落于我国重要的交通枢纽城市、第八大文明古都郑州，是中国专业生产液压支架的大型骨干企业，我国机械工业500强企业。郑煤机集团始建于1958年，是中国第一台液压支架的诞生地，前身为郑州煤矿机械厂（隶属煤炭部），是国家“一五”计划重点项目，1998年划归河南省煤炭工业管理局管理。总资产38亿元，生产区占地面积约45万平方米，拥有在岗员工3300余人，专业技术人员800余人，高级技术人员200余人，6人享受国家特殊津贴，已累计生产支护高度从0.55米到6.5米，支护强度从1600kN到15000kN的各型液压支架10万余架。产品遍布全国26个产煤省的各大矿业集团，并出口俄罗斯、印度、土耳其等国家。郑煤机集团2006年在全国煤炭行业百强中排名第55位，是唯一入选的煤矿机械制造企业，先后荣获
“中国煤炭工业优秀企业”、“中国煤炭机械工业优秀企业”、“煤炭工业科技创新优秀企业”“全国煤炭工业企业信息化管理示范企业”等荣誉称号，并连续两年被评为“全国煤炭工业十佳科技进步企业”。
郑煤机集团年产支架数量、重量
“世界第一”，2008年郑煤机集团产出支架11000架，是中国煤机行业当之无愧的领头羊。
近年来，郑煤机集团在技术革新、管理创新、设备更新等方面实现了根本性变革，企业整体面貌发生了翻天覆地的变化。创造了多项“第一”：支架总产量世界第一、支架工作阻力和最大支护高度世界第一、工业生产总值全行业第一、支架市场占有率国内第一、液压支架科技研发和设计手段国内第一，世界领先。
郑煤机集团参与了中国“七五”至“十五”期间煤炭行业国家重点科技攻关项目的研发工作，凭借厚重的历史经验积淀，吸收国际液压支架设计新理念，郑煤机集团秉承客户第一、质量第一、服务第一的经营理念，结合不同煤层赋存和地质构造条件，从用户支架选型阶段开始进行前期介入，立足于为用户量身定做最合适的支架产品，使支架从设计之初就具有更高的合理性、更强的可靠性、更大的普及性；设计中运用三维仿真设计、有限元分析、模拟压架试验等现代设计手段，能够完全满足当前国内外用户对液压支架的需求；拥有兼容欧洲标准的千吨压架试验台、千吨立柱试验台、只读光谱分析仪等先进的专业检验设备，通过严格的质量检验和完善的售后服务体系，保证用户利益的最大化。初步形成了具有自主知识产权的液压支架产品体系。陆续投放市场的5.5米、6.2米、6.3米、6.5米配备电液控制的高端液压支架连续刷新多项国内、世界支架纪录，实现了研发技术的多项突破。
产品及服务
液压支架
液压支架在煤矿开采过程中用于控制采煤工作面矿顶的高度，并支撑矿顶，形成一个可移动的井下采煤空间，以便刮板输送机及采煤机在此空间下作业。液压支架一般占煤炭采掘系统总价值超过二分之一。截至2012
年3月31
日，集团的液压支架年产能为20,800
架。此外，集团为中国为数不多能够设计并制造符合欧洲标准EN1804液压支架的制造商。集团在2004年自主开发了中国首套陪配电液控制系统的高端液压支架，自推出至今，该设备成为进口高端液压支架产品的重要国产替代产品，获国内采煤企业广泛应用。同时，集团是中国极少数能够自主生产电液控制系统的液压支架生产商，该系统为高端液压支架的主要部件。
刮板输送机和相关煤炭采掘设备
刮板输送机在长壁采矿作业中用于支持采煤机及输送采煤机于工作面截割的煤块、碎石及其他碎片。于2008年初，集团开始研发大功率刮板输送机，并于2008年底成功交付产品予客户。
于2011
年，集团完成制造并交付中国最大的刮板输送机之一，运行功率达2,000
千瓦及中部槽宽1.2米。集团提供多项相关煤炭采掘产品，包括破碎机和转载机。集团预期可于日后向客户提供采煤机。
掘进机
掘进机为用于开凿地下隧道及碎石的移动装置，并可去除岩石碎片及其他碎片。集团于2010年开始设计及测试掘进机样机。集团现时正测试五个样机型号掘进机样机，视乎其截割功率而定，一般分为轻型、中型及重型。集团的掘进机预期能够在多种开采状况下操作，并预期可用于其他工程应用，如铁路、公路、地铁及其他工程设置。
五、实习
实习期间，我们一走进郑煤机集团，就感觉到其内部浓烈的机械气息，对于我们这些机械专业的人来说真是令人期待的一次实习。我们首先排队有序进入郑煤机集团，然后随着工作人员的带领我们来到了一个小会议室，工作人员给我们简单地介绍了郑煤机集团的一些基本情况后便给我们放了一段公司的宣传片。宣传片虽然简单，时间短暂，但是我们了解了很多关于郑煤机集团的信息，知道了其产品的一些知识。接着，一位工作人员给我们进行安全教育，我们深知安全的重要性，工作人员教育我们，注重安全的第一受益人是自己，不注重安全的第一受害人也是自己。所以，我们在以后的实习过程中我们会更加注意安全问题。在工作人员讲述完以后，另一位工作人员则开始给我们介绍郑煤机集团一些产品的信息。比如公司生产的掩护式液压支架，双柱式液压支架，放顶煤液压支架，支撑掩护式液压支架，液压阀等等。
在听完介绍以后，我们出了会议室随着工作人员进行参观。我们参观了机加工分工厂，了解了数控车床加工的工作过程，看着一批批的产品被加工出来，我不禁感叹现代化机械的强势作用。我还参观了数控电焊的车间，数控电焊是电脑控制进行切割工作，精度比较高，而且可以同时切割相同形状的钢板，这样就大大提高了工作效率。在下料厂，当我看到了下料机器人的时候，我就在想，既然机器人可以提高生产效率，为何不让它完全代替人的工作？可能是成本比较高吧，但是在我工作以后会努力实践，提升机器人的质量。给机器人设定好程序后，它自动对材料进行加工，看到溅出的火花，我忽然明白机器人加工的好处了。这样可以不用考虑人的安全因素，方便加工产品。在液压电控分公司，我看到工人们加工的小件零件，做工精致。这使我想到庞大机器里面的精致，不禁感叹产品的复杂。
在没有实习之前我对煤矿机械产品的生产不是很了解，以为生产水利设施就是生产矿井所需的简单产品。当我进入郑煤机集团参观后，我发现我的认识是多门肤浅。这次实习让我从很多方面了解了煤矿机械的产品和生产方式和一些设备。我亲眼看到了生产出来的真实的产品，而不再是网上所泛泛的照片或模型之类的东西，这样就加深了我对产品的认识。而且我也看到了了解了一些煤矿机械设备的信息，这样对自己以后走进工作岗位打好了基础，给了自己小小的铺垫。为期一个半小时的实习时短暂的，但是有时收获颇多发人深思的一次实习。我明白了企业的基层工作的基本情况，原来要做的一切是那么的实际具体。要想进入企业的高层，就得从企业的基层做起。
六、小结
总之，这次实习我受益匪浅，没有经过实践烤炼的理论永远都是纸上谈兵。实践，自古以来就被认为是成长的必修之路。在生产实践的过程中我的的确确走进了社会这个大课堂，体验着与以往完全不同的世界，增长了见识，开阔了视野，为今后一步步走进社会打下了基础，十分感谢学校给我这次实习的机会。
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篇3：车辆工程专业知识认识实习报告
车辆工程专业知识认识实习报告 本文关键词：专业知识，实习报告，车辆，工程
车辆工程专业知识认识实习报告 本文简介：发动机及轮胎拆装车辆工程专业知识认识实习报告为了加深学习车辆专业学生对专业知识的认识，学院开展了为期一周的专业知识的认识实习，将平时学到的理论知识很好的运用于实际操作中。2014.06.28专业知识认识实习报告简要：根据学院安排，在大三的最后时间车辆2011班进行了为期一周的专业知识认识实习，在这一
车辆工程专业知识认识实习报告 本文内容：
发动机及轮胎拆装
车辆工程专业知识认识实习报告
为了加深学习车辆专业学生对专业知识的认识，学院开展了为期一周的专业知识的认识实习，将平时学到的理论知识很好的运用于实际操作中。
2014.06.28
专业知识认识实习报告
简要：
根据学院安排，在大三的最后时间车辆2011班进行了为期一周的专业知识认识实习，在这一周内安排了两样的实习方案，一个是发动机拆装，另一个是汽车轮胎的拆装。虽然实习的内容不是很多，但是这绝对是学习汽车专业的学生对专业知识很好的认识，这也能让我们体会到这个专业与其他专业的不同点。经过一周简单的实习还能让我对自己在课堂学到的东西做出一个很好的评价，知道自己在哪些方面还需要努力。
一．实习目的与要求
实习目的：
⒈
巩固和加强汽车发动机构造和原理课程的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础。
⒉
使学生掌握汽车发动机总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项；
⒊
学习正确使用拆装设备、工具、量具的方法；
⒋
了解安全操作常识，熟悉零部件拆装后的正确放置、分类，培养良好的工作和生产习惯。
5.加深专业知识的认识，合理的运用课堂学到的理论知识。
6.
锻炼和培养学生的动手能力。
实习要求：
1.学会汽车发动机及其轮胎常用拆装工具和仪器设备的正确使用
2.学会汽车发动机及其轮胎的总体拆装和各系统主要零部件的正确拆装
3.学会汽车发动机及其轮胎主要零部件的安装方法。
4.掌握汽车发动机的基本构造与基本工作原理
5.理解汽车发动机各组成系统的结构与工作原理
实习常用工具:机械维修组合工具箱
二.实习内容：
1.发动机拆装
在温龙泽老师的安排下，我们十个人分成两组进行发动机的拆装，我们小组拆的是一个四缸直列水冷式汽油发动机，由于发动机是一台报废发动机，所以对拆装的要求没有那么严格，对于课堂上讲到的调整、定位、密封性各种要求都不能体现出来，就只是进行了结构认识的拆装。尽管是这样在拆装的过程中还是遇到了这样后者那样的麻烦，可以想象一下要是真的一台好的发动机放在你的面前要你认真的拆下来，那绝对是一个不小的考验，并且可以看出我们学的东西是那么的不堪一击，在实际的运用过程中还是有很大的问题。具体步骤如下：
1.首先我们五个人进行了分工。我是负责主拆任务，我们最先拆的事发动机的外围的零部件，其中有发电机、进排气管、气缸罩、正时带等。
2.拆卸机体组件：
1）拆下气缸盖固定螺钉，注意螺钉应从两端向中间交叉旋松，并且分3次才卸下螺钉。
2）抬下气缸盖。
3）取下气缸垫，注意气缸垫的安装朝向。
4）翻转发动机，拆卸油底壳固定螺钉（注意螺钉也应从两端向中间旋松）。拆下油底壳和油底壳密封垫。
5）旋松机油粗滤清器固定螺钉，拆卸机油滤清器、机油泵链轮和机油泵。
6）在拆下的气缸盖有凸轮和气门组等零部件分别拆下，这样发动机的基本零件呈现在我们的眼前。
3.拆卸发动机活塞连杆组
1）转动曲轴，使发动机1、
4缸活塞处于下止点。
2）分别拆卸1、4缸的连杆的紧固螺母，去下连杆轴承盖，注意连杆配对记号，并按顺序放好。
3）用橡胶锤或锤子木柄分别推出1、4缸的活塞连杆组件，用手在气缸出口接住并取出活塞连杆组件，注意活塞安装方向。
4）将连杆轴承盖，连杆螺栓，螺母按原位置装回，不同缸的连杆不能互相调换。
5）用样方法拆卸2、3缸的活塞连杆组
4、拆卸发动机曲轴飞轮组
1）旋松飞轮紧固螺钉，拆卸飞轮，飞轮比较重，拆卸时注意安全。
2）拆卸曲轴前端和后端密封凸缘及油封。
3）按课本要求所示从两端到中间旋松曲轴主轴承盖紧固螺钉，并注意主轴承盖的装配记号与朝向，不同缸的主轴承盖及轴瓦不能互相调换。
4）抬下曲轴，再将主轴承盖及垫片按原位装回，并将固定螺钉拧入少许。注意曲轴推力轴承的定位及开口的安装方向。
4.拆下的零件基本就是摆满了一地，可以看出发动机的复杂程度，现在剩下的问题就是要把拆下的零件装回原来的位置，这是一个工作量非常的大工作。这里需要说明的是我们拆卸下来的零件基本都没有什么规律，而且那些螺丝基本都不知道是在哪个位置，所以装上去的时候话费了很多的时间，对于一些重要的部件根本就不能满足装配要求，不过现在这个已经不重要了，重要的是我们经过这个实习学到的东西，以前觉得发动机的简单不过是那时的无知。不过我们几个人不断的努力将发动机按照拆下来的步骤装了回去。
2．轮胎的拆装：
经过了发动机的拆装，对于拆装有了基本的认识，所以现在对于轮胎的拆卸就如同轻车熟路，根据李智星老师的的安排我们十个人分成了4组，每组2-3人，当然我这一组只有两个人，首先老师讲解了轮胎的拆卸方法，由于我们不是专业的修理人员，也没有专用的工具，老师只是让我们整体卸下轮胎对于轮胎的内部结构无法看清。步骤如下：
1）.第一步将轮毂上盖住螺丝的盖子用改锥撬下，这样六颗螺丝出现在我们的眼前。
2).第二步找到合适的套筒，进行螺丝的拆卸，用不了一会六颗螺丝就完整的卸了下来，这个时候轮胎就不费什么劲就取了下来。
3).过程就是这么简单，对于我们这种学车辆的学生来说基本不是什么大的问题，现在就是将拆下来的轮胎装上去，这个没有发动机那样的复杂，基本就是一次性的装配，没有大的问题。轮胎的拆装基本算是完满的结束了，队友们都非常的配合，所以效率很高。这样对于发动机及其轮胎的拆装基本算是结束了，同时感悟油然而生。
四、实习心得体会
经过一周的实习使得我的理论知识得以升华.这使我大体认识到了发动机内部的总体布局和各零件的样子,它们的相对位置,以及它们之间的装配和运做情况，充分的认识了我们学到专业知识，对于以前的知识一个很好的总结，当热也是对以后的学习有了一个很好地铺垫。知道自己在哪些方面有着欠缺，这次拆装实习对汽车的发动机工作原理及内部构造有了深刻的认识，使这些知识和平时学习的理论知识紧密的联系起来，同时也学习到了一些其他的知识，比如说一些工具的使用，一些设备的使用，这拓宽了自己的知识面，让自己的知识更加丰富。
在这次实习中，我也明白了一些道理，比如说团队精神很重要，有时候在拆装一个机构的时候，一个人的做这个工作很难，所以就需要一个团队来协作完成这个工作，团队的智慧是无穷的，团队里的人们可以学习别人的长处，同时可以补补自己的短处，不仅可以使工作做的更好，而且可以更加快的完成。还有就是一丝不苟的精神，我们的老师在看到我们有错误的时候都会指出来，而且会教给我们该如何去改正这个错误，以及正确的方法是什么，汽车容不得犯错误，有时候犯一点错误就可能造成很严重的后果，所以一丝不苟的精神是非常重要的。
充分的认识到汽车复杂程度远远大于我们所想象的，对于学习车辆的我们来说有强的动手能力是非常有必要的，同时还要有好的理论的知识，只有两者完美的结合，才能使得我们有好的收获，不然学了很久的专业知识不知道是学的什么。当然不得不提的是我们作为一个集体，必须要有明确的分工，这样能使我们的工作效率提高不少，必须把一个小组当做一个团队来使用。让每个人都能体现价值，不能有人闲着什么都没有干，这样会使得拖慢一个小组的进度。所以有一个好的带头是很有必要的。
还有就是在实习过程中出现了很多预先没有想到的问题，当我们拆下来的各种零件事先就是想着要记住它们的位置，但是在实习中由于零件过多，就慢慢的不记得了，导致很多的零件都是很凌乱，没有明确的位置标记，这也充分的说明了理论知识的重要性，在什么都不值得的情况下要完成这样的实习是根本不可能的。就会出现全部的零件装上去后，还有一颗螺栓不知道装哪里，这样的事情经常的发生。我们就是要这样不断地加深自己的理论的知识，才能在实际操作的时候不会那么的迷茫。
通过这次实习我们收获颇丰，不仅是知识方面，而且在我们未来的工作之路上，它让我们学会了如何正确面对未来工作中的困难与挫折，这对于我们以后面对社会的一个铺垫，是我们走向社会必须经历的阶段，能帮助我们充分的了解其他人不能了解的东西，是一次非常有意义的专业认识实习。
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