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北京七彩星晟印刷厂-胶版印刷工艺流程介绍

日期:2020-12-18  类别:最新范文  编辑:一流范文网  【下载本文Word版

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北京七彩星晟印刷厂-胶版印刷工艺流程介绍 本文简介:北京七彩星晟印刷厂胶版印刷工艺流程胶版印刷工艺流程如图所示。(-)印刷准备1.用纸准备胶版印刷一般使用的纸张有胶版纸、铜版纸、地图纸、海图纸,也有使用凸版纸印刷书刊的,使用最广泛的是胶版纸及铜版纸。胶版纸是专供胶版印刷机多色套印的纸张,常用来印刷各种宣传画、书刊、插图、封面、地图、商标、画报等印刷品

北京七彩星晟印刷厂-胶版印刷工艺流程介绍 本文内容:

北京七彩星晟印刷厂胶版印刷工艺流程

胶版印刷工艺流程如图所示。

(-)印刷准备

1.用纸准备

胶版印刷一般使用的纸张有

胶版纸、铜版纸、地图纸、海图

纸,也有使用凸版纸印刷书刊的,使用最广泛的是胶版纸及铜版纸。

胶版纸是专供胶版印刷机多色套

印的纸张,常用来印刷各种宣传画、书刊、插图、封面、地图、商标、画报等印刷品。铜

版纸是高级的印刷用纸,主要用来印刷画册、画报、日历、年历卡、商品样本、精细插图

及商标和高级宣传画等印刷品。用于胶版印刷的纸张,要求具有伸缩性小、质地紧密、不

拉毛、不脱粉,并具有适当的平滑度、白度等性能。

(1)润湿处理

纸张的主要成分是植物纤维,它能吸收空气中的水分。因此,纸张的含水量随温度、

湿度的变化有变化,就会发生纸张的伸缩,同时,在胶版印刷过程又需要用水,纸张与水

接触后,其含水量也会发生变化,纸张的尺寸就难以保持不变,因此对彩色印刷来讲,就

造成套印不准。实验证明,一般空气中相对湿度变化10%,则引起纸张含水量变化约

1%,而纸张尺寸约有0.

1%的变化,因而只能控制印刷车间的温度、湿度,减少纸张含水

量的变化,以控制其伸缩变化。

纸张在从造纸厂出厂、运输、储存过程中,也受气候变化的影响会造成纸张的变形。

当空气中含水量大于纸张的含水量,纸边吸收水分,纸张中间含水量少,边上含水量多,

则出现“荷叶边”现象,如图

(a)所示;如空气中含水量小于纸张的含水量,则纸

边的水分被蒸发,会出现“紧边”现象,如图

(b)所示;当纸张正反面的含水量不

等时,则使纸张出现“卷曲”,如图

(c)所示。

纸张与空气的相对含水量对纸张质量的影响

纸张出现变形,会造成印刷过程中套印不准和纸张褶皱。为减少纸张在印刷中产生故

障,使纸张的含水量适应印刷的要求,并与印刷环境的温度、湿度相适应,胶印纸张一般

都需要进行调湿处理,使纸张与印刷车间的温度、湿度一致,纸张自身的含水量均勻。

调湿处理的方法一般有三种:在印刷车间内进行晾纸,使纸张的含水量与印刷车间的

温度、湿度相平衡;把纸张先放在较潮湿的地方加湿,然后再放人印刷车间或与印刷车间

温度、湿度相同的晾纸间进行平衡;用晾纸机晾纸。三种晾纸方法中,第一种效果最差,第二种、第三种效果较好。

另外,由于相对湿度一定时,不同流向的纸张的伸缩度是不一致的,如图4-3所示。

纤维流向不一致,影响输纸和套印,为保证套印准确,最好同一块印版所用纸张的纤维流

向是一致的。一般使纸张纤维流向平行于印刷滚筒进行印刷且采用直丝缕的纸张,以便于

输纸和套印。纸张的丝缕是指纸张大多数纤维的排列方向,沿着造纸机运行方向上纤维的

趋向,称为纵向(也称径向),垂直于这个方向称为横向(也称纬向)。

相对湿度和纸张伸缩度关系曲线

印刷之前要进行判别,确定纸张的纤

维流向。常用的方法有撕破法、悬执法、润湿法、指甲滑行法或翻执法。检査纸张

丝缕的简易方法有以下三种:若纸张很薄,可以举起纸张对着光线,透过光观察纸张

丝缕方向;将纸剪成圆柱展开形,将其浮

于水面上纸会卷成团筒形,其轴向所指方

向即为纵丝向;用手撕裂纸、裂口平直、光滑侧则为纵向。纵丝方向纸的变化小于横丝方向的变

化,所以一般将纵丝缕作为平板纸的长边,因为纸张在宽度方向的变化虽大,却便于在印刷机上作调整。经适印处理后的纸张,进行

裁切,堆放整齐地置于胶印机的输纸台上,以保证印刷时能顺利进行印刷。

(2)敲纸

将纸张的咬口边和侧规边,经翻转敲压成等距离且呈扇形的挺而硬的折痕,称为敲

纸。敲纸的目的是:

①提高纸张的机械强度。纸张咬口边和侧规边经敲压,应力增加,增加了挺硬度,当

咬口边进入前规定位时,不致因软绵而“弓”起或卷起,从而提高机械定位的准确性,减

少套准误差。

②提高纸张的平整度。有些纸张往往两边或四边向上翅起或向下扣卷而不平,经敲纸

使之平整,减少输纸故障。

③微量弥补印张图文的套印误差。纸张经敲压后,能微量缩短咬口边距离,对纸张图

文尺寸伸长变宽或晒版图文尺寸变狭等现象,可微量弥补套印误差。

④提高拖梢边的挺硬度和松散度。纸张的拖梢部位经敲压后,使之松散、易被吹松和

吸起避免出现吸纸多张的现象。同时也提高收纸的整齐度。

敲纸的工艺操作:以左手将一叠纸的纸角捻开并折向对角按等距离移动,以右手向下

敲压到纸的一半为止,再将一叠纸横向捻开,以侧规位置距离为准压三条折痕,最后在拖

梢边两侧各斜敲几条折痕。

(3)闯纸

闯纸是把散乱或不齐的白纸、半成品或成品,用人工的方法把它们整理整齐的工艺操

作。闯纸使纸张整齐,是确保裁切和单张自动机正常机械输纸的重要手段。避免输纸机出

现双张或空页故障及前规和侧规定位时间不准等故障。

(4)堆纸

经敲压和闯齐的纸张,一叠一叠整齐地堆放在输纸机的堆纸台上,此过程称为堆纸。

纸张堆放不整齐会严重影响输纸效果,必须重视。

①堆纸时,一定要按挡纸规的位置堆放整齐。

②堆完后,必须找平纸垛,可用楔形木楔插入纸堆的两侧和分纸拖梢边,以适应输纸

机输纸。

③堆完后,必须调整纸堆的轴向位置,使它与侧规定位挡板保持适当距离,便于侧规

拉纸。

④堆纸升起的高度要适宜。

⑤保持输送纸张正常稳定,对输纸机各部件应按规定的位置调节,如表所示。

2.调配油墨

胶版印刷使用的油墨,要求具有着色力强。对纸面固着充分、耐酸、不溶于水、抗乳

化性强、色调鲜艳、光浮性强、耐光、不退色等性能。油墨厂出厂的油墨是原色墨,一般

具备了上列要求,印刷厂在具体使用时,由于印刷品的不同,要求色相不同,并根据纸张

及气候条件等的差别,对油墨要进行调配,包括:色相符合印样;黏度流动性适当;燥油

加放量正确;墨量符合印数等。

油墨准备和调配工作由调墨室和机台共同完成。机台用墨先由配墨室调配,开机前,机台印刷人员领取调配好的油墨。对领取的油墨必须与施工单和付印样进行核对,做到准

确无误,并应了解油墨中加放了哪些辅料,避免重复加放和漏加。

(1)调墨室准备油墨

①确定油墨的色相。

首先要分析印件的色彩,分析和综合原样在三原色中的含量,确定主色和辅色及配合比率。同时要考虑套印的色序、印刷的纸张、原色墨和辅料的性质等,如后套印的油墨要

具有较高的透明度,纸张的色泽会影响油墨的色相等。在调配色相时,辅色油墨必须少量

逐步加人,直至色相符合要求为止。

②墨量符合印数。

油墨的数量主要根据版面图文的面积、印刷墨层的厚薄、纸张吸墨性能的强弱、油墨

的着色力及比重,印刷品的尺寸和印数来估计。油墨层的厚薄涉及油墨的黏度和流动性。

油墨黏度过大,流动性就小,墨斗中不容易下墨,墨辊上油墨分布不均匀,由于印刷品上

墨色不匀,同时还易造成纸张拉毛等现象;油墨黏度过小,流动性就大,印刷时方便,但

版面吸墨扩大而发糊,版面起脏现象严重。油墨厚度一般要根据气温的高低而定,气温高

则油墨要稠厚些,反之要稀些;若纸张表面粗糖、质地松、吸收性大,则油墨应稀些;印

刷品图文质量精细,油墨应稠;印刷实地,油墨可稀;机器转速快应比转速慢的要稀一

些。总之,要各方面进综合平衡。

(2)机台调配油墨

机台调墨工作主要是调节油墨的适应性,即根据印刷的需要,利用干燥剂、调墨油、

冲淡剂等来调整油墨的干燥速度、黏稠度、流动度等性能,以适应各种产品印刷的需要。

①油墨干燥性能的调节。

燥油的用量取决于温度、湿度、纸张的性能、油墨层的厚薄,辅助料加人量和油墨本

身的性能。燥油的用量过多,会产生油墨堆版、堆橡皮布,加速油墨乳化,造成糊版等弊

端;用量过少,油墨不能在要求的时间内干燥,印刷品会产生沾脏。一般燥油用量的原则

是:铜版纸、胶版纸用燥油量比新闻纸多,冬天比夏天用燥油量多。冲淡墨比深色墨用燥

油量多,色序在后的油墨比色序在前的墨用燥油量多。

②油墨黏度的调节。

油墨黏度合适是保证网点清晰、不增大变形的主要条件。印刷油墨黏度过大,会造成

传墨不匀,使纸张拔毛脱粉,纸张从橡皮滚筒上剥离困难,易花版、掉版等。黏度过小易

乳化、起浮脏、糊版。油墨黏度的影响因素如下所述:

a.

一般来说,印刷速度、色数不同,所要求油墨的黏性也不同。印刷速度在5000

~

6000印张/时,油墨黏性应适当提高;6000印张/时以上,油墨的黏性可适当降低。对于

单色印刷,由于是“湿压干”印刷方式,油墨黏性可适当提高。多色印刷时,由于是

“湿压湿”印刷方式,油墨的黏性应按印刷的顺序逐渐降低,避免前一色油墨层被剥离。

b.油墨黏度与版面图文结构有关。印刷网目调图文时最好采用原盒油墨。实地印刷

品因载墨量大,若油墨黏度过大,会影响墨辊油墨的均勻传递,也会影响实地转移的平服

度,可适当调低黏度。

c.油墨黏度与温度有关。油墨黏度会随车间或季节温度的影响而变化,树脂型油墨

尤为明显,一般说,温度越高,油墨黏度应高些。

油墨黏度调节的方法如下所述:

a.提高油墨黏度。在原盒(桶)油墨中加入0号调墨油,用量不宜过多,一般控制

3%

~5%0

b.降低油墨黏度常用的材料有6号调墨油、撤黏剂、高沸点煤油。加6号调墨油,

用量不超过10%,否则会降低油墨干燥性和颜色饱和度;加撤黏剂,用量不超过5%,用

时需适当增加干燥剂用量;加高沸点煤油,降黏效果显著,但能使连结料溶解,增加连结料的渗透性,使墨膜面发暗失光泽。所以,一般用于普通印件、掉毛严重纸张。

③油墨流动性的调节。

油墨的流动性是流动变形的特性,如墨斗中的油墨在印刷中能否不断地、均勻地下

墨,而印刷中需经常搅拌墨斗,正是调节油墨的流动性使供墨正常。油墨流动性过大,在

墨辊间会发生滑动,影响传递的均匀性,易与润版液发生乳化,造成印迹浮脏,严重时会

发生纸张被渗透等故障。一般来说,只要能正常供墨、传墨,又不发生纸张剥离困难,影

响第二色的叠印,油墨的流动性以偏小为宜。

增大油墨流动性一般采用低黏流动性大的6号调墨油,用量不可超过15%;油墨流动

性过大(如受温度升高的影响),可在油墨中加人相同色相的原盒墨或适当增加些0号调

墨油以降低其流动性。

油墨调配后,将容器中的油墨表面氧化层除去,然后进行充分搅拌,装入胶印机的墨

斗内,并调整上墨装置,使油墨能均匀地传递。墨斗装油墨时必须注意以下几点:

a.需根据纸张的质地、墨层厚度和版面图文结构等,适当做油墨适性调节。

b.需将油墨中的干结墨皮和其他物质用墨刀挑出。

c.挑墨后应将墨刀在手中转动,不使油墨掉下。

d.墨斗盛墨不宜过满,应少装、勤装,保持一定的墨量,并注意经常搅拌。

3.润版药水的调配

胶版印刷过程中,版面必须保证用水润湿后其空白部分不吸附油墨,润湿用水本可用

纯水,但在印刷过程中,版面经高速摩擦,使空白部分的亲水层受到消耗,为补充版面被

消耗的亲水层,常在水中加人电解质,但形成的无机盐层的亲水性能并不强,所以在水中

再加人亲水胶体,使无机盐层上形成补充亲水性较强的胶体膜层。因此,润版药水中含

有:阿拉伯树胶、磷酸、铬酸、硝酸及其酸的盐类。

常用的润版药水有红药水与白药水之分。红药水含有铬酸及其盐类,故呈橙红色,白

药水不含铬酸,两者使用各有利弊。红药水使用时容易掌握,但纸张易发黄,并有毒,有

害工人健康;白药水无铬中毒的影响,但油墨易乳化,会引起墨辊脱墨等现象。

一般将润版药水配成原液,使用时予以冲淡。润版药水呈酸性,酸性的强弱对印版的

影响极大,酸性太弱,在版面上不能形成无机盐层,抗油亲水性差,使图文部分扩大,易

造成糊版;酸性太强,生成的无机盐层被溶解,版面砂目被破坏,降低耐印力,加速油墨

乳化,阻滞印迹干燥,所以在印刷时必须控制润版药水的酸碱度。

润版药水的用量还取决于油墨的性质、印刷品墨层的厚度、油墨燥油的用量、印版的

类型、版面图文情况、作业环境的温度、纸张的性质等各种因素。调配好的润版药水,注

人胶印机的水斗中,调整供水装置,使供水量合乎印刷要求,以保证印刷的正常进行。

4.辅助材料的准备

(1)水辊的准备

在橡胶辊的表面上,用针和线包缝一层特制的脱脂双面绒或绒套的工艺操作,称为缝

制水辊。

①橡皮胶辊圆周长的测量要准确,误差不得超过±

1

mm。

②用周长量度双面绒的经向宽度要准确,裁切要整齐,两边等距离而平行。

③双面绒需注意经向和纬向的差别,一般以经向为轴向长度,纬向为经向宽度。

④缝制针脚应均匀,针距一般为10?15mm,接头应藏人绒布内,不得暴露于外。

⑤水辊两头要锁紧,保证上机运转不开线。

⑥缝线应选用防蚀耐磨性好的合成纤维,如尼龙线等。

⑦缝完的水辊放在辊架保管好,不可与硬物撞击。

(2)汽油的准备

利用汽油的非极性来溶解非极性油墨。例如用于洗墨辊、橡皮布等。

(3)擦布的准备

擦布用于橡皮布、印版的清洁,采用废旧的棉织布。将擦布团好,把布角、布边卷进

里面使用,以免绞进机器里。擦布的洁净很重要.以免橡皮布、印版被砂子等杂物划伤。

(4)滑石粉的准备

用来涂擦经汽油洗完的橡皮布和墨辊的洁净表面,保护表面不遇热发黏,延长使用

寿命。

(5)硫磺粉的准备

在清洗后的橡皮布表面涂擦一层硫磺粉,可使之恢复一定的弹性,延长使用寿命。

(6)浮石粉和浮石棒的准备

浮石粉是清除印版上脏迹的研磨材料;浮石棒用于讲磨印版表面的脏点和多余图文部

分及十字规矩线等。

5.印刷车间的温度、湿度调节

印刷车间的温度一般保持在18

-20^,夏天应保持在22

-25^,湿度冬天一般保持

在50%

-60%,夏天保持在65%

~75%。

6.印刷色序的确定

印刷品的色彩是由不同色相的油墨叠印而成的,叠印中的印色次序称为色序。印刷色

序的确定,可根据印刷机的类型、油墨的性质、油墨的色相、印刷品的要求合理安排,要

保证主色网点不糊,力求套印准确。一般情况下,图文面积少的先印,图文面积大的后

印;油墨透明度差、遮盖力大的油墨先印,油墨透明度好、遮盖力小的油墨后印;平网图

文先印,实地后印。

目前国际上的印刷色序已趋于标准化,国际印刷研究所协会1982年建议采用原联邦

德国、瑞士印刷协会的推荐色序:单色印刷机,采用青、品红、黄、黑的印刷色序;双色

印刷机,采用青、品红、黑、黄的印刷色序;四色印刷机,采用黑、青、品红、黄的印刷

色序。

中国印刷业因国内的纸张色度、油墨的透明度的原因,印刷色序一般采用:单色印刷

机,采用黄、品红、青、黑的印刷色序;双色印刷机,采用黄、黑、品红、青的印刷色

序;四色印刷机,采用黑、青、品红、黄的印刷色序。

胶印印刷品与打样样张相比较,有时尽管所使用的油墨、纸张及实地密度相同,但印

刷品仍有偏黄、偏红或偏蓝或者叠印色墨混色现象发生。分析其原因有三方面:一是打样

机一般为单色湿压干印刷,油墨吸附性、转移率较适宜;二是机器结构、压力、速度同实

际印刷不尽相同;三是高速多色印刷时色序安排不合理。色序安排顺序不合理不仅会引起

色偏故障,还会使印刷品图案色彩因湿压湿叠印造成混色后果。

多色机印刷色序安排也可以遵循以下原则进行:

①根据4色版油墨明度差别顺序安排,即暗深色先印,亮浅色后印。

②依据印版图文面积安排。即印版图文面积小的先印,图文面积大的后印。③按油墨黏度大小顺序来安排,就是黏度大的色墨先印,黏度小的色墨后印。如上海

土丹牌

05

型黑墨(1188.

2Pa)

>

蓝墨(488.5Pa)

>

品红墨(477.

1

Pa)

>

黄墨(147Pa)

拉顺序安排。对于黏度大的色墨必须放在后色组印刷者,应先将其黏度适当调低,这是至重要的,否则即会造成逆套印的混色弊病。

④依据色墨的透明度和覆盖力安排,也就是透明度低和覆盖力大的色墨先印/透明度

K、覆盖力小的色墨后印,这样能提高油墨叠印后的呈色效果。

⑤以原稿特点安排色序,单色机属于湿压干的压印方式,多采用黄、品红、青、黑的

色序,或用黄、青、品红、黑的色序,这是基于多色单张纸色与色之间套印,至少间隔几

个小时才能套印下一色,但这样可能会造成纸张的伸缩。从有利于视觉对套印要求的角度

讲,第一色先印弱色——黄墨,即使印张有所伸缩,对后色序青、品红、黑版套印所产生

的有限误差影响也不甚明显。双色机印刷则多采取明暗色墨交替色序的方式,即黄、品红

和青、黑色序,或者黄、青和品红、黑的色序。

7.印刷压力的确定

适宜的印刷压力,能使墨迹准确无误地转印到承印物上。在印刷中,印刷压力的调整

是通过控制滚筒的中心距和滚筒的包衬进行的。所以印版滚筒、橡皮布滚筒、压印滚筒之

间必须保持必要且适量的印刷压力。一般情况下,要根据印刷机机型、印版、印刷品的要

求合理选用橡皮布和衬垫物;调整滚筒的中心距。

8.印刷机的调节

印刷机在使用时,都强调如何最合理地发挥印刷机的效能,确保印刷机各部件或机件

本身的工作稳定性。所以,印刷前要对印刷机进行调节:

①检查调节给纸、走纸、收纸装置。

②检查调节印版滚筒、橡皮布滚筒、压印滚筒的中心距,使压力均匀。

③检查调节着墨辊、水辑,使墨量、水量符合印刷要求。

④检查印版、橡皮布滚筒的清洁度,用洗涤剂将印版的保护膜及橡皮布滚筒擦洗

干净。

(二)安装印版

印刷前需要将印版连同印版下的衬垫材料,按照印版的定位要求,安装并固定在印版

滚筒上。把晒制有图像或文字的印版,用版夹和螺丝按照规定的位置,固定在印版滚筒

上,此过程称为上版或装版。

1.上版方法

因机器结构不同胶印机上版方法一般有挂夹上版法、插夹上版法、弯边上版法、挂钉

上版法、自动上版法等。

①挂夹上版法。

上版前,事先用版夹固定印版,然后挂在印版滚筒的版夹钩上,用径向拉版螺丝调位

并拉紧固定的上版方法,如图4-4所示。操作简单方便、占用工时短、上版准确、改变

印版位置较容易、找规矩速度较快。

上版工艺过程包括:把印版置放在桌面上,按产品要求检査印版质量;画上版的定位

线;测量印版厚度,计算衬垫厚度;然后左右居中将印版装在版夹上,拧紧版夹固定螺丝

待用。拧紧固定螺丝时要用力均匀,使版平紧不能掉落。机下装好版夹后,将拖梢边的版

夹挂在滚筒拖梢的版夹钩上,首先做轴向定位。然后用拉版螺丝做径向印版定位线和滚筒基准线的对准调节。接着抬起印版垫衬纸,再将滚筒转向咬口边,将印版咬口版夹挂在上

版钩上,并拧紧拉版螺丝使印版拉紧固定,然后,再转向拖梢边拧紧拉版螺丝。

②插夹上版法。

我国国产胶印机如J2201、J2203、J2106、J2108型等双色、单色机,均采用这种上版

方法。版夹2固定在滚筒的版夹座3上与滚筒连为一体.将印版插人版夹内,完成固定印

版位置的上版方法,如图4-5所示。

上版工艺过程为:将需上机的印版平放在桌子上,按印版的格式、尺寸、图文内容、

色别对印版进行质量检査:在咬口边或两侧边画上规矩线的延长线,以备定位参考;精确

地测量印版并计算出衬纸厚度。将此咬口边插人滚筒咬口的版夹内,移动印版或用版夹座

顶头螺丝,确定轴向位置;通过拉版螺丝调节印版的径向位置;将衬纸平整地铺垫在印版

与滚筒壳体之间,然后压住印版;点动机器到滚筒的拖梢边,再把拖梢版边插入版夹内并

拧紧固定螺丝;拧紧拖梢拉版螺丝并离压抬起墨辊,再转向咬口边,拧紧拉版螺丝;锁紧

前后版夹顶头螺丝。

③弯边上版法。

JJ201型卷筒纸双色胶印轮转机使用弯边上版方法。将印版按照规定尺寸把咬口边和

拖梢边压变成90°角,然后将弯边插人机器上版夹内固定印版位置的方法。

上版时首先调节印版滚筒体两端面的紧定螺丝,使半轴版卡与弹性版卡的间隔约为

0.2mm,然后调节紧版定位螺丝与半轴版卡同定架相接触。装版时,松开个轴版卡,将弯

成90°版边的一边先插入并稍微卡紧,然后转动滚筒将另一端90°弯边插入,接着调节两

边装版紧定螺丝,将版卡紧固定。装版时必须注意印版装人时应对准版卡中线,使印版的

轴向位置取得一致。

④挂钉上版法。

挂钉上版法又称为定位销上版法。将印版按照规定的标准位置冲定位孔眼,然后把印

版的定位孔挂在滚筒的定位销钉上并用版卡夹紧的上版方法。

此上版法操作极为简单方便,所需时间短而准确,印版装上后.基本不需要再移动版

卡来调整印版的位置,上好的印版只做一些必要的微调后,即可进行印刷。一般多色印刷

机多采用此法装版。

⑤自动上版法。

以德国KBA公司生产的ComPacta

215型商用卷筒纸胶印机为例,该自动上版装置包

括卸下旧版、更换上新版,其工作过程如图4-6所示。其四色版的更换时间缩短到5min。

自动上版装置工作过程示意图

2.上版要求

无论采用哪种上版方法,上版时都应注意以下几点:

①应防止印版和硬质东西相碰,拿版时一定要注意防止印版产生折痕。

②印版厚度必须用干分尺测量,要多取几个测量点,以其测量的平均值计厚。

③印版的版夹螺丝必须拧紧,以防印刷中途印版脱落或螺丝掉下来压坏机器,同时必

须用顶头螺丝锁紧版夹。

④在拉版绷紧时,应保持各个拉版螺丝拉力均勻,不宜用力过大过猛,以避免印版断

裂或脱落。

⑤印版衬纸要垫正,清洁平整,不应有皱纹、破碎或厚薄不匀现象。衬纸不能小于图

文,裁切时要略小于印版10

~

15mm,并在两侧涂一层薄机油,以防受潮损坏和粘贴在滚

筒上而撕裂。

(三)试印刷

印刷试印样张包括印刷、检查和调整三项内容。试印刷具体工作主要有:检查印刷机

给纸、走纸、收纸情况,保证纸张传输顺畅、定位准确。以印版上的规矩线为标准,调整

印版位置,达到套印准确。校正压力,调好油墨、润湿液的供给量,使墨色鲜艳,符合原

稿要求。使用在堆纸作业中堆好的套准用纸印刷,根据工艺要求检查试印样张,然后进行

调整。重复这个过程,直至试印样张符合付印样(打样样张)。

1.印刷

按照前述机器的操作,开机印刷。

2.检查和调整

(1)套印准确的检查

彩色套印的精度要求较高,套印允许公差一般规定为0.10mm。套印误差主要是指胶

印机的套准精度而言。但印刷生产中影响套印精度的因素很多,例如机器的运转速度,版

材及包村的厚度,印刷车间的环境温度、湿度,纸张的性能,操作过程中各零部件的调节

与配合等。

(2)检查图文印迹

①出现着墨不良的现象,应根据油墨的转移情况查找具体原因,进行处理。通常造成

这种现象的原因主要有以下几种。

a.橡皮布或印版有凹陷。前者可采用橡皮布还原剂或在橡皮布背面垫版的措施解决,

如果凹陷部位仍不平,应更换新的橡皮布。对于印版又要表面没有碰伤,可从背面垫滚

筒,使其复原。

b.上水过多,发生墨辊脱墨故障。

c.晒版时显影、曝光不好。

d.橡皮布上附着有胶。

e.除胶不彻底,图像部位残存有胶。

②图文扩大或模糊不清。

a.水小墨大易产生图文模糊不清。反之,水大墨小将使图文不清楚。

b.印压太大、印版衬垫太厚、橡皮布滚筒包衬不合适、滚筒表面速度不一致,均会

造成网点增大严重。

c.水、墨辊压力太轻,造成水、墨不匀,使图文不清晰。

(3)检查图文内容及空白部分

①对照付印样仔细核对图文内容,发现错误及时纠正。

②除去版上的脏点和不必要的规矩线等。

(4)校对墨色

①检査油墨配色是否符合原样或色标要求。

②由于校版时反复开机、停机,使版面墨量和水量极不稳定,所确定的墨色深淡与印

刷墨色有一定差距。试印阶段必须密切观察墨色变化,井在实践中逐步积累经验,掌握水

墨平衡的规律。

(5)检查机器运转及机件工作状况

检查内容主要包括印刷压力、输纸、定位、收纸等机构的检查。

根据以上检查内容作相应的调整工作,当试印样张达到付印样的质量要求时,即可签

样进行正式印刷。在正式开印前,需在纸堆上放20

~

50张过版纸,以避免刚开印时水、

墨不稳定而造成的墨色过深或过淡现象。

(四)正式印刷

把印版安装在胶印机的印版滚筒上。在印刷开始时。要仔细检査并校准印版;检查胶

印机给纸、传纸、收纸的情况;校正压力,调整印版滚筒、橡皮布滚筒、压印滚筒之间的

关系,使压力均匀,检查机器供墨、供水情况。印刷时,先将印版的胶膜擦洗于净,再用

汽油除去干固的墨迹,开动胶印机进行试印,检査规矩,确保套印准确。印出开印样经审

批合格后即可进行大量印刷。在印刷过程中要随时检查产品质量,包括:墨色的深浅,套

印精度,图文的清晰度,网点的虚实,空白部分有无油污墨迹等。因此,应认真检查,经

常抽样,注意发生废页和缺页的故障。正式印刷过程中需做如下工作:

(1)正式印刷准备

①印过版纸。

在正式印刷用纸的上面,摆放20

~50张过版纸,收纸时将其与正式印刷用纸交接之处,夹上间隔纸(警示纸)。

②将计数器归零。

当进入正式印刷用纸时,一定要将计数器归零。在正式印刷途中,当给纸机停机时,

应关闭计数器的开关,待印完过版纸后,进人正式印刷时,再打开开关。

(2)正式印刷作业

①观察样张。

a.印刷中抽样检查。在开印时确定的供墨量、上水量多少会有些变化,应频繁抽样

检查,不断进行调整。在印刷速度保持不变,供墨量和上水量等都处于稳定的状态时,按

每印500

~

1000张/次的比例进行抽样检査。

b.夹入警示纸条。正式印刷中,对于发生故障的地方,作为一种记号,应夹人细长

的警示纸条,以方便在后工序中进行检查。

②注意上水的变化。

a.注意正式印刷初期上水的变化。试印时的上水量和进人正式印刷后的上水量,多

少都会有些变化,一定要一边注意观察样张有无重影、水杠子,一边注意调节印版的给

水量。

b.注意正式印刷过程中上水的变化。要密切注意机器主体发热和车间内的通风状况

给上水带来的影响,酒精润版要注意润湿系统冷却装置,控制好润湿液的温度。

上水过少,会使印版起脏;上水过多将引起油墨乳化,带来一系列问题,如印刷品无

光泽、纸张伸缩而套印不准、延缓油墨的干燥等。

③注意油墨的变化。

a.注意墨斗的油墨。墨斗的油墨从墨斗辊和墨斗刮刀之间的缝隙传出来,是由油墨

的自重而自然被挤压出来的。因此,墨斗中油墨量的多少,直接影响油墨的输出量。所

以,要注意让墨斗中保持一定量的油墨。另外,印刷油墨具有触变性质,放置在墨斗中较

久,流动性会逐渐变差。因而,要经常用墨刀在墨斗中搅拌,或安装油墨搅拌器。

b.防止油墨在机器上的干燥。长时间停机,如吃饭、休息时,墨辊上的油墨和墨斗

中的油墨表面就会干燥。可使用干燥抑制剂喷在需要防止干燥处。

c.注意墨色均匀。印刷品的密度视上水量、室温、机器速度不同而发生变化。应经

常与标准样张进行对比检査,注意防止出现墨色不匀现象。

d-保持润湿液的pH值。油墨中添加了辅助剂后,容易影响润湿液的pH。如pH增

大则易造成印版起脏,因此要特别注意。

④检查背面蹭脏、重影等印刷故障和套印情况。

连续取出20

~

30张印刷品,闯齐后将纸边捻开一点,检查前规和侧规是否定位准确。

⑤其他工作。

a.油墨的补充、搅拌和润湿液的补充。

b.除脏作业。因油墨的皮渣、纸粉、纸毛等脏物吸附在印版或橡皮布上,并反映在

印张上,此时有必要进行除脏。除脏作业一般应停机进行,除非有能在运转中除脏的装

置。绝对禁止用手在运转中直接除脏。

C-清洗橡皮市、擦版和涂胶作业。当橡皮布上堆积油墨、纸粉、喷粉粉末而影响油

墨的转移时,必须停机清洗橡皮布,操作时要注意安全。擦版和涂胶作业也应注意安全。

d.注意印刷机的异常现象。注意机器运转时的声音、热度、振动、气味等,经常査

看电流表,留意印刷机的异常情况。

⑥确认印数。

印刷将结束时,应确认总印数是否与生产施工单相符。有缺数需补印的应通知生产管

理人员,及时安排补印。

(五)印后处理

印刷作业结束后,还要进行一些辅助性清理工作。主要内容有:墨辊、墨槽的清洗,

印版表面涂胶或去除版面上的油墨,印张的整理,印刷机的保养以及作业环境的清扫等。

1.印张的处理

(1)整理印张

印张从收纸端取出后,应标明产品名称、印刷机台编号、印毕日期等,在半成品区静

置数小时(3~4h),待油墨干燥后,才能进行处理。为防止印张因室内温度、湿度的变化

而造成变形,可用乙烯薄膜将整个印张垛码遮盖住。

(2)填写报表

将计数器显示的正式印张数、印毕时间等填写在有关报表上,并将该印张后加工应注

意的事项记载在报表上,移交下一道工序。

2.印版的处理

(1)保存版的处理

①用海绵沾印版清洗液(乳状)洗净版面。

②用水清洗版面。

③用整面液对印版进行整面后,再次用水清洗版面。

④用有显影墨的海绵或布擦拭版面,给印版均匀上墨。

⑤再对版面进行清洗,然后干燥。

⑥给版面涂胶,然后干燥。

(2)不保存版的处理

先不拆版,直接进行墨组清洗,旧版可保护印版滚筒壳体。待装新印版时再拆除旧

印版。

3.胶印机的印后清洁

(1)墨组的清洁

①清洗墨斗。

a.用墨铲将印后剩余在墨斗中的油墨铲出,装人墨罐。

b.转动墨斗辊手柄,将粘在墨斗辊上的油墨集中到墨斗中,再伊出。

c.打开墨斗刮刀,进一步将余墨刮铲干净。

d.撒上清洗剂,用布擦拭干净墨斗辊和墨斗刮刀。

②清洗墨辊。

a.将刮墨器安装在印刷机上,拧紧左右的紧固螺栓,调节好与串墨辊接触的压力。

b.开动机器,并将墨斗辊的转角调至最大。

c.分次将清洗剂浇在墨辊上面,直至墨组洗净为止。

d.停机后,平稳地将刮墨器取下,倒掉墨槽中的废液后,再将墨槽擦净。

e.边点动机器,边擦去墨辊上的纸毛、墨皮等。

③清洗橡皮布和压印滚筒。

清洗橡皮布时要注意将抹布团好、握好,动作要敏捷、快速。避免将布和手指卷进滚筒。

a.将清洗用的抹布、清洗剂等准备好。

b.点动机器或使机器低速运转,从橡皮布的叼口处开始至拖梢处擦一遍水。

c.用汽油抹布从叼口处至拖梢处擦洗橡皮布,洗净其上的油墨、纸粉纸毛等。

d.用干净抹布再从头至尾擦洗一遍。

e.若橡皮布暂时不用,可在其上扑一层滑石粉。

印刷过程中,压印滚筒上不可避免地会黏附一定的墨污、纸毛、纸粉等,当出现“漏

印”、纸张粘橡皮布等情况时,则会导致印迹转印到压印滚筒表面。若不清洗,会影响印

刷品的质量。清洗时应注意以下几点:

a.根据压印滚筒表面的脏污情况,若是以纸毛、纸粉为主,则先用水擦洗一遍,再

用汽油擦洗;若是以墨污为主,则直接用汽油擦洗。

b.操作时,严格执行安全规程,杜绝事故发生。

c.严禁使用砂布或刀片打磨和铲刮滚筒表面。

(2)润湿系统的清洁

①清洗水辊。

使用水胶绒的水辊,会渗进油墨等污物,应在换色和印刷作业结束时清洗,清洗时使

用水。若污迹黏得太牢时,可先用少量的汽油清洗,再用水漂洗干净。具体清洗方法如下:

a.从印刷机上卸下水辊,放在冲洗台上。

b.边浇汽油边用刷子刷洗干净。

c.用水冲洗掉汽油。

d.将水辊竖起,用墨刀顺着线头方向轻轻刮去水分。

②清洗水斗辊与串水辊。

a.拆去传水辊和上着水辊。

b.用蘸有润湿液原液的擦布擦拭水斗辊和串水辊表面的墨迹和氧化膜。

c.点动机器,转至其余未擦洗部分,按上述方式进行擦拭,直至全面清洗干净为止。

d.将传水辊和着水辊装回机器上,并校正其压力。

4.胶印机的印后保养

胶印机的使用寿命和印刷性能,不仅取决于机器的制造质量,更重要的是取决于正确

的使用和维护保养。机器的润滑、清洁保养,是维护保养机器的基础和重要措施。有关具

体的保养方法这里不再赞述。

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