生源化工储蓄槽罐制作报告 本文关键词：生源，储蓄，化工，报告，制作
生源化工储蓄槽罐制作报告 本文简介：100m3储蓄槽罐制作制作报告1、工程概况本工程为10×100m3储蓄槽罐罐组，现场制作10个。其中8个槽罐材质为Q23B-B,2个槽罐为304的不锈钢槽罐。其规格外径5.2m，高6m。2.1质量目标本工程质量要求达到国家质量检验标准的优良等级，严格按照施工图纸及验收规范施工，创建优质工程。2.2施
生源化工储蓄槽罐制作报告 本文内容：
100m3储蓄槽罐制作制作报告
1、
工程概况
本工程为10×100m3储蓄槽罐罐组，现场制作10个。其中8个槽罐材质为Q23B-B,2个槽罐为304的不锈钢槽罐。其规格外径5.2m，高6m。
2.1质量目标
本工程质量要求达到国家质量检验标准的优良等级，严格按照施工图纸及验收规范施工，创建优质工程。
2.2施工准备工作
2.2.1
技术准备
2.2.1.1
配备有关的施工规范及标准图籍技术资料。
2.2.1.2组织现场技术人员和职工认真学习图纸和技术资料，熟悉和掌握图纸内容、技术标准和规范及操作规程，使有关人员对本工程的质量要求和工期要求有高度重视。
2.2.1.3参加设计交底和图纸会审，了解设计意图，掌握施工要点
2.2.1.4组织技术人员、管理人员和职工学习施工方案，合理安排组织施工，掌握施工的重要环节，编制作业指导书。
2.2.1.5各管理人员认真学习合同文件，严格执行合同条款。
2.2.2
材料准备
2.2.2.1根据材料需用计划购置，储存，领用材料
2.2.2.2施工用料材质检验必须符合技术规范要求，材料必须具备出厂合格证，质量保证书或实验报告
2.2.2.3槽罐所选用的钢板必须逐进行外观检查，表面不得有裂纹，拉裂，夹渣，折痕，结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。
2.2.2.4焊接材料（焊条，焊丝及焊剂）应具备有质量合格证书，焊条质量合格证书包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
2.2.2.5材料及半成品应分门别类堆放整齐，并挂有醒目的标志牌。
2.2.2.6焊接材料应放置在干燥通风处，分门别类堆放，挂牌标识。
2.2.3工机具准备
2.2.3.1根据机械进场计划，组织机械设备进场，准备投入施工的机械、机具、工具，进场前应进行检查，维修，保养，使其处于良好状态，准备施工工具，量具；
2.2.3.2施工机具的技术，安全，经济性能必须符合施工对象的需要。
2.2.3.3所有量具及实验仪表，使用前必须按规定送有关部门校验合格，精度符合要求后方可使用。
2.3
施工地点
该工程槽罐制作安排在安徽生源化工有限公司厂区内，厂内施工面积2000、卷板机，焊机、切割机、吊车等设备同时25吨和70吨吊车进行二次倒运，运至槽罐安装现场。
3.主要施工方法
3.1
槽罐制作方
施工准备→材料检验检尺→材料校直校平→绘制排版图→划线号料→下料→加工→卷板→制作→除锈刷漆
3.1.2槽罐制作质量要求
3.1.2.1壁板卷制弧度用2000mm圆弧样板逐段检查，允许偏差△≤2mm。（见图-1）
3.1.2.2
罐底中幅板及边缘要求平整，局部凹凸度用1m长的直尺检查，其间隙不应大于6mm。
.3.1.2.3壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲。壁板经滚圆后，用弦长为2m的圆弧样板检查，间隙不大于2mm。在壁板宽度方向上，用5m长的卷尺尺进行检查，误差不得大于1mm.。
3.2
底板制作
3.2.1槽罐底板是由钢板对接焊制成，因直径大，板较厚，焊接为对接焊缝。
A、设计能有效释放焊接应力的底板排版方案，见图-2
B、钢板制作过程中必须平起平落，减少钢板在吊运过程中产生的扭曲变形。
钢板
图-2
3.2.2底板下料
底板下料采用半自动火焰切割，下料前将钢板切割区域表面的铁锈，污物等清理干净。下料时药确保切割边的直线度，下料后板料经过清渣校平，用刨边机或半自动切割机加工出焊接坡口，钢边边缘加工面应光滑，无熔和氧化皮，且不得有毛刺，分层，裂纹和夹渣等缺陷。
3.2.3底板拼接和加工
底板中幅板下料后，按图纸排版拼接，拼接焊缝采用双面对接焊缝
3.3壁板制作
3.3.1
壁板预制下料、检查合格后，用吊车放置指定地点存放，存放地点离卷板机较劲，存放时按先手顺序，分别类存。
3.3.2
壁板下料合格后，在卷板机上面卷弧，卷弧时应用2000mm圆弧（圆弧与底板弧度相同）样板逐一检查。（卷板示意图-3）
3.3.3
壁板卷制后，应直立在平台上，已防止壁板变形。
图-3
3.4
顶盖制作
3.4.1
顶盖预制下料检查合格后，用吊车吊置指定位置平放。
3.4.2
下料后板料经过清渣校平，用刨边机或半自动切割机加工出焊接坡口，钢边边缘加工面应光滑，无熔和氧化皮，且不得有毛刺，分层，裂纹和夹渣等缺陷。
3.4.3
顶盖下料平放好后
按图-4
排版,焊接、抬拱制作。
3.4.4
钢板与钢板直接对接焊接，然后沿着OA、OB切割，愿心处用支架太高，然后焊接OA、OB。
O
钢板
A
B
图-4
3.4.4
顶盖制作完成后、放置指定位置平放好。
4、罐体吊装制作
4.1.1
槽罐罐体吊装利用吊车吊升倒装制作（由上往下制作）。这种吊装方法、焊接可以在内外同时进行、整个的施工在地面操作、减少高空作业。
4.2
顶盖确立四个受力点、以确保吊升过程中的平稳性。
4.2.1
吊车吊升工艺简图
图-5
A.B.C.D为顶盖固定点、O点为吊车吊升受力点。
B
A
O
D
C
图-5
4.3
罐体吊装从顶盖焊接壁板最后焊接底板组成。
5、技术要求
5.1.1
按照
JB/T4735-1997
《钢制焊接常压容器》以及“立式圆筒形储罐”规定进行设计、制造、检验和验收。并符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收的规定》。
5.1.2
焊接施工技术措施
根据图纸需求，结合本工程特点，10个槽罐采用倒装法施工，其焊接方法主要采用手工电弧焊；其主要焊接方法如下：
A.槽底的焊接：钢板间焊接采用手工电弧焊
B.槽底圈壁板与边缘角缝内测、外侧焊缝接采用手工电弧焊。
C.槽壁焊缝全部采用电弧焊
5.1.3
焊接材料的选定
根据设计图纸的要求与母材匹配的需要。
5.1.4
焊接施工管理
1.焊接工艺流程应有焊接工艺评定记录，焊接工艺评定报告应经业主审核确认。
2.焊材使用前应检查产品质量证书。
3.焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。及早对所有焊接设备进行检查调试、确保性能、状况良好。
4.焊接材料进行统一处置和发放管理。
5.1.5
焊接要求
1.焊前应检查组装质量，清楚坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥沙、水分、杂物，并应充分干燥。
2.焊接材质的选用应与母质相匹配。
3.双面焊的对接街头焊缝要按工艺要求进行清根处理。焊缝正面焊接完毕后，用碳弧起刨或砂轮机在背面清根，检查合格后焊接。
4.焊接工作应严格按焊接工艺要求进行，各项工艺参数，均应控制在要求范围内。
5.2
组装焊接
5.2.1
底板焊接
1.底板铺设前，底板下表面涂刷防腐涂料。
2.底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，然后按排版图由中心向外铺设钢板。
3.槽底的焊接采用手工焊。
5.2.2槽壁的组装焊接
槽壁组装时应保证底层槽壁纵焊缝与槽底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于设计规定。
槽壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝。
环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对中过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后，检查变形以及装配质量，若发现变形应及时处理，然后再在全外环上用时均匀点焊固定。
5.2.2.1
槽壁板制安技术要求
壁板组装前，应对预制壁板进行复检，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。组装顺序是自最上面一圈壁板开始，逐圈进行提升组装其下一圈壁板，直到最下面一圈即第一圈壁板。
组装过程如下：
底板组装完毕后。组装顶圈壁板，壁板组装完毕，安装上侧圈梁，平焊接内部提升用角钢圈，用吊车提升前在该圈壁板外围好下一圈壁板纵向焊缝留一条对口缝，其余纵向焊接。
用吊车提升将顶圈壁板提升到次圈壁板上方进行下圈壁板同上圈壁板组对，组对焊接完毕，再将提升槽钢圈焊在次顶圈壁板内测，外侧再围上一圈壁板，只留一条纵向对口接缝，其余纵向焊缝全部焊接。
以下各壁圈板均按以上步骤，逐圈围焊、提升直到全部壁板组装焊接完成。
罐壁组装对接时，应保证其内表面平齐，内表面的余高焊肉应打磨光滑，并将焊瘤、毛刺等清理干净。
5.3
顶盖的制作
对于顶盖的制作，我们在现场工厂内进行排版放样、在下料时应考虑在拼装时焊缝的收缩量，放样外经应适当加大，拟考虑放大量比设计图纸尺寸大20mm,以便组装到筒体上时两次切割拼装。
6、槽体焊接一般规定
6.1.槽体焊接实施前应建立质量管理体系，并应有符合规定的焊接技术工人，焊工持证上岗。
6.2
施焊单位应按GB236
标准进行焊接工艺-评定
6.3焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求
6.4
钢板切割和焊接坡口宜采用半自动火焰切割加工；槽顶板和底边缘的圆弧边缘，宜采用半自动火焰切割加工
6.5钢板边缘加工面应光滑不得有夹渣、分层、裂纹以及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。
6.6
焊接中应保证焊道始端和终端质量。双面焊时对接接头在背面焊前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。