桥台首件总结报告 本文简介：深圳水官高速公路连接线（清平高速公路）工程第五合同段桥台首件工程技术总结朝阳建设集团有限公司深圳清平高速公路第五合同段项目经理部桥台首件工程技术总结为了加强工程质量；立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部，以分部保单位，以单位保证总体”的质量保证体系。为了确保我合
桥台首件总结报告 本文内容：
深圳水官高速公路连接线（清平高速公路）工程
第五合同段
桥台
首件工程技术总结
朝阳建设集团有限公司
深圳清平高速公路第五合同段项目经理部
桥台首件工程技术总结
为了加强工程质量；立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部，以分部保单位，以单位保证总体”的质量保证体系。为了确保我合同段内的工程质量符合要求及技术标准，我部选择66#墩右幅作首件工程。对施工过程中的工艺工法、质量检测标准、方式进行综合评价，以确定出最佳的工艺工
法，为将来建立样板工程，以指导后续工程大规模施工，预防后续施工生产中可能产生的质量、安全问题。
一、工程概况
第五合同段平湖高架桥与第四合同段平湖高架桥属于同一个大桥，本标段只有66#桥台，承台和台身均为C30混凝土，桥台分为左右两幅。
二、施工人员配置
职务
姓
名
项目经理
陈同初
负责全面组织、协调管理工作
项目总工
杨小强
负责施工方案的设计及交底
项目副经理
秦晓刚
负责现场施工组织
协调办
吴秀燕
负责地方协调工作
质检工程师
张鹏钰
负责现场质量控制，报验
测量负责人
李艳军
负责现场控制工作
试验负责人
叶宏昌
负责材料检验、试件留样工作
实验员
林木养
负责现场试件、坍落度工作
现场负责人
陈
勇
负责现场安排
现场技术员
周红彬
负责现场技术、质量控制
专职安全员
刘昆明
负责现场安全
三、工人与设备配置
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
集中砼拌和
120
套
3
2
装载机
ZL50
台
2
3
钢筋弯曲机
Y0C-3
台
3
4
钢筋切断机
30KV
台
3
5
钢筋调直机
1000型
台
3
6
交流电焊机
台
10
7
发电机
120KW
台
2
人员组合人数
序
号
名
称
人
数
1
钢筋班
8人
2
模板工班
4人
3
砼施工班
5人
4
机械工班
4人
5
物资供应
1人
四、施工工艺
4.1
施工流程
轻型桥台施工分为承台、薄壁台身、台帽、耳墙、抗震挡块和防震锚栓几个部位的施工，其中台帽、耳墙和挡块同时浇筑，同时预埋抗震锚栓的预埋件。
4.2
施工工艺
4.2.1
承台施工工艺及方法
承台施工工艺及方法
工艺流程：
工艺流程：
流程
测量放样→基坑开挖→桩基破桩→桩基检测→垫层施工→承台测量放样→
绑扎承台钢筋→安装模板→浇筑承台混凝土→拆模→养生
施工工法：
施工工法：
（1）施工准备
熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，熟悉施工现场环境，排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）
、地下构筑物、危险建筑等的分布情况；
完成场地平整，清除杂物，吊车就位处平整夯实；临时电力、水的供应布置
到位；现场安全防护设施、标志牌全部就位；
为了保证首件轻型桥台的施工质量，做到内实外美，表面色泽均匀，进行砼
配合比设计，严格按照中心试验室已批复的配合比的各项指标进行控制，确保施工质量。
准备好施工墩柱所有的脚手架钢管、
扣件等辅助材料，
养护用塑料薄膜、土工布等材料。
（2）测量放样
测量人员用坐标法定出基坑各控制点的平面位置，并洒出白灰线。用水准仪
测出控制点标高，根据设计标高计算出开挖深度。
（3）基坑开挖
桩基混凝土达到一定强度后方可进行开挖，人工配合挖掘机分级开挖基坑。
开挖宽度比设计宽度高出
50～100cm。机械开挖到距设计深度
10cm
左右时，改
由人工开挖至设计标高，避免超挖后回填。清除坑底的浮土，整平。
基础底处理完毕后，由测量队恢复基础控制点，测量基底标高，合格后，进
入下道工序。
基坑开挖出的土码放在指定位置处，可利用土用于基坑回填，不可利用土运
至弃土场。
在基坑处设明确的标识牌，做好围挡，以防止行人跌落。
开挖过程中，应注意以下几点：
①基坑开挖根据设计图纸规定的基础外沿线开挖到足够尺寸，每边留出
50～100cm
的工作面。
②基坑上口开挖线要根据地质情况，开挖坡率为
1:1.0。
③开挖过程中，严禁挖掘机碰撞桩头。
④现场设立明确标识牌，做好围挡措施。
（4）桩基破桩
由设计标高确定凿出高度；
根据确定出的高度用风镐破除桩头。接近桩顶设计高度时采用人工凿除，不
能采用机械。破桩头要先凿出钢筋，然后沿需破除高度的水平线凿出一圈
2cm
的槽沟，再沿桩径方向凿至一定深度，整块掀起即可。
破桩过程中，
要注意保护声测管。
桩头破除时，
破到桩基顶面高程以上
10cm
位置，预留
10cm
厚桩头保护层。
（5）桩基检测
将声测管灌满水，进行桩基检测。桩基检测合格后，进行承台施工。
（6）垫层施工
将基坑整平至垫层底标高后，支垫层模板，浇筑垫层混凝土,垫层使用
5cm
厚
C10
混凝土。
（7）承台测量放样
在垫层强度达到
75%后，
测量人员在垫层上放出承台位置线，
用墨斗弹线标
注。
（8）绑扎承台钢筋
根据图纸中的钢筋尺寸进行钢筋加工，将加工好的钢筋运至施工现场后，应
做编号，钢筋在运输过程中应防止变形。
①调整桩头钢筋
钢筋绑扎前，必须先清理桩头钢筋，具体为：清理钢筋上的污泥，用钢丝刷
刷干净、把弯曲的钢筋调直顺、调整间距满足设计要求。
②钢筋绑扎
按照图纸中的主筋间距在垫层上依次划出主筋的位置，主筋间距必须均匀。
钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可交错
绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。要保证筋间距均匀，绑扎采
用满绑，扎丝一律甩头向内，采用八字扣型绑扎。钢筋绑扎时要预埋薄壁台身中
的预埋钢筋。
（9）承台模板安装
承台模板安装工艺流程：
弹承台几何尺寸大样图→安装承台模板→承台模板
加固
①承台模板采用组合钢模板现场拼装，拼装时要保证相邻模板连接处严密，
牢固可靠，拼缝中设置双面胶条，防止出现错台和漏浆现象；
②模板安装前打磨干净，
并使用符合要求的脱模剂，
涂抹均匀，
以利于拆模；
③在垫层混凝土强度不低于
7.5MPa
时，开始安装承台模板；
④立模前先弹出承台几何尺寸大样图，然后搭设钢管扣件支撑；
⑤由人工配合吊车安装模板；
⑥模板外侧
6～10cm
处用电钻打孔，外模支立后，在孔内插入钢筋，模板
与钢筋之间用木楔调整，固定模板底部；
⑦模板内设置内支撑，待混凝土浇筑至此位置时，拆除此支撑，紧固对拉螺
栓；
⑧模板整体安装完成后，检查模板的牢固性、几何尺寸及模板顶面高程。
（10）浇筑承台混凝土
模板检验合格后，开始承台混凝土的浇筑。
混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输，运至现场后，检测混凝土的和易性和
温度，入模温度不低于
5℃，检测合格后方能浇筑。
混凝土通过溜槽入仓，在溜槽出料口下面，混凝土堆积高度不超过
1m。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在
30cm
内，最长间隔不得大于混凝土的初
凝时间。
在倾斜面上浇筑混凝土时，
应从低处开始逐层扩展升高，
保持水平分层。
在混凝土浇筑过程中，随时注意观察模板、支架等支撑情况，设专人检查，
如有变形，位移或沉陷立即校正并加固。
（11）承台模板拆除
在常温下，模板在混凝土强度能够保证结构不变形，棱角完整时方可拆除。
由于近期温度较低，模板拆除时间适当延长。
模板拆除前用吊车挂钩挂好要拆除的模板，拆下对拉螺栓，使模板向后倾斜
与承台脱开，如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，用撬棍撬开模板下
口，不得在台身上口撬模板或用大锤砸模板。检查模板是否有挂钩兜绊的地方，
然后将模板吊出。
模板吊至存放地点，一次放稳，及时进行板面清理，涂刷脱模剂，及时进行
检查和维修，保证使用质量。
（12）混凝土养生
模板拆除后立即用土工布包裹混凝土养生，养生过程中经常洒水，始终保持
混凝土表面湿润，养生时间不少于
7
天。
注意事项
①施工过程中妥善保护好测量的控制桩、水准点。
②保护好已定位的模板，不得松动、碰撞。
③拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损
伤。
④混凝土浇筑完成后，
及时用土工布覆盖并洒水养生，
防止混凝土收缩开裂。
质量检验
①
施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。
②施工过程中对开挖、模板工程、混凝土浇筑及养护进行全过程检查。
基本要求
①所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合料的质量和规格必须符合有关规
范的要求，按规定的配合比施工。
②不得出现露筋和空洞现象。
钢筋、模板、基础、台身质量标准必须符合要求。
钢筋间距位置容许偏差必须符合以下要求
钢筋间距位置容许偏差必须符合以下要求
项次
检查项目
规定值允许偏差
检查方法和频率
１
受力钢筋间距
ｍｍ
两排以上排距
±５
执行《公路工程质量检验评定标准》JTG
F80/1-2004
同排
梁、扳、拱肋
±１０
基础、墩台、柱
±２０
灌注桩
±２０
２
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（ｍｍ）
±１０
３
钢筋骨架尺寸（ｍｍ）
长
±１０
宽、高、直径
±５
４
弯起钢筋位置（ｍｍ）
±２０
５
保护层厚度（ｍｍ）
柱、梁、拱肋
±５
基础、锚碇、墩台
±１０
板
±３
（三）模板安装
项
目
允许偏差（ｍｍ）
模板标高
基础
±１５
柱、墙和梁
±１０
墩台
±１０
模板内部尺寸
上部构造所有构件
＋５，０
基础
±３０
墩台
±２０
轴线偏位
基础
１５
柱、墙
８
梁
１０
墩台
１０
装配式构件支承面的标高
＋２，－５
模板相邻两板表面高低差
２
模板表面平整
５
预埋件中心位置
３
预留孔洞中心位置
１０
预留孔洞界截内部尺寸
＋１０，０
支架和拱架
纵轴的平面位置
跨度的１／１０００或３０
曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内）
＋２０，－１０
4.2.2
台身施工工艺及方法
工艺流程
测量放线→绑扎钢筋→模板安装→混凝土浇筑→拆除模板→混凝土养生
施工工法：
（1）测量放样
测量人员准确放出薄壁台的平面位置进行标高测量。定出薄壁台中轴线，并
按轴线定出薄壁台轮廓线，弹出墨线，经监理工程师检查合格后再绑扎钢筋和支
立模板。
（2）钢筋加工及绑扎
钢筋绑扎时，将预埋钢筋上的混凝土敲除，在浇筑混凝土前，对已安装好的
钢筋进行检查，如有误差及时纠正。绑扎前按照设计图纸对加工好的钢筋型号、
直径、尺寸进行检查,合格后方可使用。
钢筋接头采用绑扎接头时搭接长度不少于
35d，绑扎前先对最外侧主筋进行
校正，
使其竖向垂直，
然后进行固定，
依此按设计间距排放钢筋位置，
进行绑扎，
确保钢筋骨架整体外型美观、坚固和垂直度。水平钢筋尺寸间距都要满足设计要
求，钢筋绑扎时自下而上进行，严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。
安装钢筋骨架时，
应保证其位置准确，
混凝土保护层用混凝土垫块予以保证，
梅花形布置，间距为
1m。
绑扎台身钢筋时预埋耳墙及台帽的预埋钢筋。
钢筋绑扎方法
①调直承台上预埋筋
承台施工时已在承台上按照台身竖筋位置和埋入基础深度，
提前预埋了一段
竖向钢筋。竖筋连接前对其竖直度进行调整。
②竖筋的连接
钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，
钢筋搭接处应用铁丝在中心
及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，也应符合施工
规范的规定。
③画线布放水平钢筋
按水平钢筋位置线，在竖筋上按图纸要求用粉笔划水平钢筋间距线，然后铺
设水平钢筋。横向钢筋应接触紧密，呈网片状。
④绑扎箍筋按设计图纸放出箍筋位置铺设箍筋。钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点每点
都必须绑扎，中间部分的相交点可以相隔交错绑扎。双向受力的钢筋必须将钢筋
交叉点全部绑扎。
绑扎时如果采用一面顺扣时应交错变换方向，
也可采用八字扣。
绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜变形。
（3）模板安装
模板采用组合钢模板，
模板按轮廓墨线安装，
模板的固定采用对拉螺杆对拉，
模板外侧以钢管支架结合方木支撑的办法进行模板的固定，
模板连续采用螺栓连
接，螺栓要紧固拧牢。模板连接缝粘上双面胶条，模板上的个别孔洞要用胶带封
住，并打磨平整，拉杆孔周围要粘上双面胶条，防止模板漏浆。模板的各尺寸标
高均应符合设计要求，按图纸和规范施工，纵横轴线不得有误，在模板上标记出
薄壁台顶标高的位置。
模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆
模。
（4）混凝土浇筑
混凝土浇筑前需复测模板位置及标高，同时再次检验钢筋绑扎情况，经监理
工程师检查批准后才能浇筑混凝土。浇筑混凝土前将模板内的杂物清除干净，混
凝土通过溜槽配合汽车吊吊罐入仓，在溜槽出料口下面，混凝土堆积高度不超过
1m。
混凝土浇筑从低处开始逐层扩展升高，
水平分层，
其分层厚度不大于
30cm。
振捣时使用插入式振捣器，振捣器尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣
器靠近模板时保持一定距离，一般为
10cm
左右。混凝土浇筑
连续进行，如因
故间歇时不应超过允许间歇时间以便在前层混凝土初凝前将本层的混凝土振捣
完毕，混凝土浇筑完顶面要略高于设计标高。
（5）拆除模板
在常温下，模板在混凝土强度能够保证结构不变形，棱角完整时方可拆除。
由于近期气温较低，模板拆除时间适当延长。
模板拆除前用吊车挂钩挂好要拆除的模板，拆下穿墙螺栓，使模板向后倾斜
与墙体脱开，如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬开模板
下口，不得在台身上口撬模板或用大锤砸模板。检查模板是否有挂钩兜绊的地方，然后将模板吊出。模板吊至存放地点，必
须一次放稳，及时进行板面清理，涂刷脱膜剂。模板应及时进行检查和维修，保
证使用质量。
（6）混凝土养生
模板拆除后立即用土工布包裹混凝土养生，养生过程中经常洒水，始终保持
混凝土表面湿润，养生时间不少于
7
天。
4.2.3台帽、耳墙施工工艺及方法
工艺流程：
搭设支架→测量放样→底模安装→钢筋绑扎→侧模安装→混凝土浇筑→拆
除模板→养生
施工工法：
（1）搭设支架
根据现场情况，进行支架搭设。支架用钢管自下而上层层搭设，扣接必须牢固。
（2）测量放样
测量人员根据设计图纸进行测量放样，放样台帽中心位置，并与实际台帽中
心进行复核。还要准确测量出防震锚栓的位置。
（3）底模安装
台帽、耳墙模板采用组合钢模板，局部采用镜面木模。模板的刚度和强度满
足规范要求。
模板挠度不超过模板跨度的
1/400，
钢模板面板变形不超过
1.5mm。
人工配合吊车对预拼好的钢模板进行吊装。为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动
等，在吊装模板时应设缆风绳，保持模板在吊装过程中稳定性。
底模与墙身结合处粘贴双面胶条密封，以防止漏浆，并根据测量标高对台身
顶进行凿毛处理。
模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆
模。
（4）钢筋绑扎
根据测量放样的台帽中心放出钢筋骨架位置。
钢筋骨架采用人工配合吊车吊装大致就位，吊装时要多点起吊，避免受自重
影响变形。
按骨架上的箍筋位置线安放梯形卡具、箅形卡具，使钢筋骨架和箍筋精确定
位，定位前必须摆放垫块，根据保护层的厚度，确定垫块的大小，采用高强度垫
块，呈梅花形布置，间距为
1m。
绑扎钢筋时宜采用缠扣绑扎，箍筋与主筋、水平筋要垂直、接触紧密，箍筋
转角处与主筋交点均要绑扎，
主筋与箍筋非转交角部分的相交点呈梅花形交错绑
扎。
绑扎耳墙钢筋时注意预埋护栏底座预埋钢筋，并保证预埋筋位置的准确，并
进行定位筋的加固，防止在浇筑过程中移动。
（5）侧模安装
钢筋骨架就位后，拼装侧模，整体吊装。在侧模接缝处和侧模与底模接缝处
粘双面胶条。模板安装前必须打磨干净，均匀涂抹脱模剂。
采用对拉螺杆使模板就位，对拉螺杆和模内支撑应设置在同一水平面，通过
内外支撑对模板进行调整、加固，使其稳固。
端头模板要和侧面模板采取对拉“螺杆+木楔”支撑、加固。
模板支好后，测量模板控制点标高，确定混凝土浇筑位置。
（6）混凝土浇筑
混凝土浇筑前，将模板内杂物、已浇墙身顶面清理干净，对支架、模板、钢
筋和预埋件进行检查并做好记录，符合要求后方可浇筑。
混凝土按试验室提供的混凝土施工配合比配制。采用拌和站集中拌和，混凝
土罐车运输，采用汽车吊吊罐配合溜槽入模浇筑混凝土。
混凝土运至现场后，检测混凝土的温度及和易性，混凝土入模温度不低于
5℃，满足规定要求方可使用。
混凝土通过溜槽配合汽车吊吊罐入仓，在溜槽出料口下面，混凝土堆积高度
不超过
1m。混凝土浇筑对称、分层、连续浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器
振捣，振点间距宜控制在
150～250mm
之间，振捣时“快插慢拔”至混凝土面不再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为准。
台帽和耳墙同时浇筑，浇筑结束按设计要求布设抗震锚栓及抗震挡块预埋
件，保证尺寸和位置准确无误，安装挡块钢筋，立挡块模板，浇筑挡块。
混凝土浇筑完成后台帽顶面及挡块顶面按控制标高准确抹平，
台帽顶面及挡
块顶面做二次压平收光处理，整个浇筑完成后迅速覆盖、养生。
在浇筑过程中，派专人检查模板、支架。时刻检查模板的稳固性，注意是否
出现跑模、涨模、漏浆等现象，及时发现及时采取措施纠正。
锚栓的施工与台帽同时进行，并且确保锚栓的位置以及钢筋插入的深度。
（7）模板拆除
在台帽混凝土浇筑完成后，混凝土强度达到
2.5MPa
以上，并能保证其表面
及棱角不因拆除模板而受损后，方能拆除台帽侧模板。
在混凝土强度大于设计强度
75%后拆除支架和台帽底模。
模板的拆除顺序和方法遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆
承重部分的模板，自上而下。
（8）混凝土养生
模板拆除后立即用土工布包裹混凝土养生，养生过程中经常洒水，始终保持
混凝土表面湿润，养生时间不少于
7
天。
五、施工总结
5.1
施工中存在问题及整改措施
存在问题：
（1）钢筋存放时保护措施不到位，承台、台身、台帽、耳墙钢筋表面有浮绣，
钢筋加工时未彻底清理；
（2）承台混凝土表面有气泡现象。
原因分析：
（1）原材料供应部门对原材料保护措施不到位，忽视了原材料对施工质量的
影响。施工人员对施工质量意识不够，忽视施工中的细节问题，对钢筋加工处理
措施不够。
（2）
在混凝土振捣过程中未严格按照规范要求操作，
个别位置振捣深度不足，
混凝土振捣不密实，拔棒速度过快。
整改措施：安排专人对现场作业人员进行培训指导，进行专项技术交底，加
强作业人员质量安全意识，让施工人员认识到每一个施工流程质量的重要性。在
混凝土浇筑过程中严格控制分层厚度，控制在
30cm
以内，振捣棒一定要插入下
层混凝土，
振捣至混凝土停止下沉，
不再冒气泡，
表面呈现平坦、
泛浆密实为止。
5.2
小结
施工过程中有待改善工艺：
（1）加强和提高施工管理水平，确保工艺要求落到实处。
（2）施工中要保证模板清洁，涂刷脱模剂后及时浇筑混凝土；混凝土浇筑要
分层振捣到位，不漏振不过振。混凝土浇筑后要满足拆模时间要求后方可拆模。
（3）规范合理地进行钢筋配料，严格照设计、规范进行加工安装。
（4）加强安全教育，及时搭设施工平台，做好各项安全工作。
（5）
加强对钢筋加工质量的管理，
确保钢筋加工满足规范及标准化管理要求。
通过桥台首件施工过程来看，我标段所确定的轻型桥台施工工艺满足施工要求，可以用于后期全标段的轻型桥台结构施工。通过首件
施工，使全体轻型桥台施工队伍加深了对轻型桥台施工工艺的理解，增强了大家的质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对这些问题我们提
出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程的优点，继续改进或优化施工
工艺，杜绝在首件工程中存在的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的
轻型桥台施工。