三类桩处理方案 本文关键词：三类，方案
三类桩处理方案 本文简介：南沙碧桂园金沙路项目（北二楼）三类桩处理施工专项方案目录第一节工程概况1第二节工程事故状况2第三节原因分析2第四节补救方法3第五节钻孔桩的施工方案45.1主要工序施工方法45.2技术要求及措施65.3钻孔桩的特点及控制措施115.4质量保证措施125.5雨季施工措施165.6环境保护措施165.7安
三类桩处理方案 本文内容：
南沙碧桂园金沙路项目（北二楼）三类桩处理施工专项方案
目
录
第一节
工程概况1
第二节
工程事故状况2
第三节原因分析2
第四节
补救方法3
第五节
钻孔桩的施工方案4
5.1主要工序施工方法4
5.2技术要求及措施6
5.3钻孔桩的特点及控制措施11
5.4质量保证措施12
5.5雨季施工措施16
5.6环境保护措施16
5.7安全生产、文明施工措施16
5.8钻孔灌注桩施工常见问题及对策18
5.9、应急措施21
附件
桩基检测方案22
工作联系单27222
图纸TG122
1
南沙碧桂园金沙路项目三类桩处理施工专项方案
第一节
工程概况
南沙碧桂园金沙路项目（北二楼）桩基工程采用锤击桩，（PHC）A型桩（抗拔桩AB型）桩径为500一种，其相应的壁厚为100，要求桩端到达强风化花岗岩并深入该岩层≥2m，桩长约22～30m。抗拔桩尽量采用最大单根长度。单桩竖向承载力特征值分别为1300KN终压值控制为Rsm=2900KN，单桩抗拔承载力特征值取350KN。
1.1、地质岩性简介
场区属于冲积平原地貌，钻孔揭露深度范围内第四系土层为填土、冲积土及残积土，基岩为燕山期地层，岩性为花岗岩，自上而下叙述如下：
1、第四系人工填土层（Qml）
①层粘性素填土：浅灰黄色、灰色，松散，以粘性土为主，石英砂次之，夹少量碎石块，均匀性较差，欠压实，堆填时间较长。该层厚0.70～4.60m，平均层厚2.17m，层顶面埋深0.00～0.00m。
2、第四系冲积层（Qal）
②1层粉质粘土：褐灰色，软塑～可塑，以粉、粘粒组成为主，含少量石英砂，稍有光泽，粘性一般，干强度中等，韧性中等。层厚0.50～2.80m，平均层厚1.20m，层顶面埋深0.00～2.70m。
②2层淤泥：灰黑色，饱和，流塑，含腐殖质，有腐殖臭味，局部夹淤泥质粉质粘土及薄层粉细砂。层厚0.80～24.60m，平均层厚5.19m，层顶面埋深0.50～5.00m。
②3层细砂：灰色、深灰色，饱和，松散，分选性好，以石英砂为主，呈次棱角状，层厚0.80～9.40m，平均层厚3.20m，层顶面埋深1.70～9.60m。
②4层粉质粘土：浅灰黄色、棕黄色，可塑，以粉、粘粒组成为主，含少量石英砂，稍有光泽，粘性较好，干强度中等，韧性中等。层厚1.30～15.50m，平均层厚6.63m，层顶面埋深3.80～16.50m。
②5层淤泥质粉质粘土：灰黑色，饱和，流塑，含腐殖质，有腐殖臭味，局部夹薄层粉细砂。层厚1.40～9.00m，平均层厚4.46m，层顶面埋深5.80～23.40m。
②6层中砂：浅灰黄色，饱和，中密，分选性差，以石英砂为主，含少量石英细砾，呈次棱角状。层厚0.80～8.00m，平均层厚3.14m，层顶面埋深2.70～29.80m。
②7层粉质粘土：浅灰黄色、棕黄色，可塑，以粉、粘粒组成为主，含少量石英砂，稍有光泽，粘性较好，干强度中等，韧性中等。层厚1.30～6.20m，平均层厚3.63m，层顶面埋深6.80～19.40m。
3.2.3第四系残积层（Qel）
③层砂质粘性土：浅灰黄色、黄褐色，可塑～硬塑，以粉、粘粒组成为主，石英砂次之，为花岗岩残积土，遇水易软化崩解。层厚1.40～8.90m，平均层厚3.42m，层顶面埋深3.00～18.80m。
3.2.4燕山期（γ）地层，岩性为花岗岩
④1层全风化花岗岩：黄褐色、浅灰色，岩石结构、强度已强烈发生改变，岩芯呈硬土状，遇水易软化崩解。层厚1.50～8.25m，平均层厚3.58m，层顶面埋深3.30～23.70m。
④2层强风化花岗岩：黄褐色、浅灰色，具原岩结构，强度显著变化，主要矿物成分为石英、长石、云母等，岩芯呈碎屑状，局部半岩半土状，遇水易软化崩解。其岩石坚硬程度为极软岩，岩体完整程度为极破碎，层厚3.00～23.70m，平均层厚12.61m，层顶面埋深5.00～30.70m。
第二节
工程事故状况
根据广东省华南工程物探技术开发总公司高应变检测中间结果文件编号【GSC-F[2010]/115】，于2010年10月8～9日进行的高应变检测，经分析，自编号443、1574号桩桩身存在轻微缺陷，定性为Ⅱ类桩，自编号83、126、454号桩桩身存在明显缺陷，定性为Ⅲ类桩。北二楼总共有897跟桩，Ⅰ类桩占总桩数的99.44%Ⅱ类桩占总桩数的0.22%，Ⅲ类桩占总桩数的0.33%。
按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》有关规定桩基础工程Ⅲ类桩为不及格的桩基础。
第三节
原因分析
Ⅲ类桩缺陷部位深度：
83号桩在5.5米处（接桩）存在明显缺陷；
126号桩在12.2米处（接桩）存在明显缺陷；
454号桩在18.2米处（接桩）存在明显缺陷。
根据高应变的检测报告显示，出现缺陷的位置均在接桩处，明显是因为混凝土预制桩的接桩技术没有达到下面两点的施工规范要求：
1.焊接宜在桩四周对称的进行，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；焊接层数不得小于2层，第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层施焊，焊缝应连续、饱满。
2.焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击，自然冷却的时间不宜小于8min；严禁采用水冷却或焊好即施打。
第四节
补救方法
处理措施应依据受损实际状态并推断造成的可能因素，针对受损的实际状态采取技术措施。我司已将初步的处理方式提交给设计，在设计认为承载足够的前提下，进行处理（详工作联系单档案号272）。
1.根据以上判断，83号桩在桩顶以下5.5m接桩处，存在缺陷，因为缺陷部位深度较浅，设计考虑加大承台厚度解决该Ⅲ类桩的问题。经测量该桩的标高后，缺陷部位的建筑标高是-6.3m，该承台底部标高为-6.05m，考虑检测误差，该承台J-05a的底部标高因设置在缺陷部位下500㎜，故此，按下图进行施工。
2.根据检测报告所示，自编号：126、454号桩，考虑到缺陷部位交深，无法对该桩进行补强，故此，在缺陷桩附近进行补桩处理。设计已同意补桩改为钻孔灌注桩，补桩的位置详工作联系单档案号272，钻孔桩采用桩径为800；要求桩端达到强风化花岗岩层，并深入该岩层≥3m。桩长约28m。单桩承载力特征值为1500KN。桩身混凝土为C25。补桩的做法按附图TG1进行施工。
钻孔灌注桩的特点：
a.
施工时基本无噪音、无振动、无地面隆起或侧移，因此对环境和周边建筑物危害小；
b.
大直径钻孔灌注桩直径大、入土深；
c.
对于桩穿透的土层可以在空中作原位测试，以检测土层的性质；
d.
扩底钻孔灌注桩能更好地发挥桩端承载力；
e.
经常设计成一柱一桩，无需桩顶承台，简化了基础结构形式；
f.
钻孔灌注桩通常布桩间距大，群桩效应小；
g.
某些利用“挤扩支盘”钻孔灌注桩可以有效减少桩径和桩长，提高桩的承载力，减少沉降量；
h.
可以穿越各种土层，更可以嵌入基岩，这是别的桩型很难做到的；
i.
施工设备简单轻便，能在较低的净空条件下设桩；
j.
钻孔灌注桩在施工中，影响成桩质量的因素较多，质量不够稳定，有时候会发生缩径、桩身局部夹泥等现象，桩侧阻力和桩端阻力的发挥会随着工艺而变化，且又在较大程度上受施工操作影响；
k.
因为钻孔灌注桩的承载力非常高，所以进行常规的静载试验一般难以测定其极限荷载，对于各种工艺条件下的桩受力，变形及破坏机理现在尚未完全被人们掌握。设计理论有待进一步完善。
第五节
钻孔桩的施工方案
本方案主要针对自编号：126、454号三类桩的补救，采用钻孔灌注桩，钻孔桩桩径为800㎜，桩基采用回旋钻机施工
根据设计要求，本工程采用泥浆护壁钻孔灌注成桩工艺。
据场地地层特点及设计桩径φ800，成孔孔深在24m左右等特点，本工程施工选择SPJ-10型钻机采用正循环回转式钻进成孔(成孔具体机理为动力驱动钻机转盘，转盘带动钻具回转（转速分3档），钻具回转过程中，由钻具自重加压反复切割土体，形成土体颗粒，泥浆由3PNL泥浆泵随钻具中心孔泵入孔底，不断冲洗土体颗粒，形成泥浆悬浮体，随孔内泥浆上返排出孔外，上述过程经反复循环形成钻孔，直至设计孔底标高位置)。
5.1主要工序施工要点
5.1.1钻机选型及成孔工艺
根据设计桩型及土层特性，本工程选用SPJ10型钻机成孔施工，成孔工艺为正循环泥浆护壁回转钻进成孔。钻进钻头采用三翼刮刀钻头；循环泥浆以孔内原土造浆为主。具体成孔机理为动力驱动钻机转盘，转盘传动钻具回转（转速分3档），钻具回转过程中，由钻具自重施压，钻头刀片反复切割土体，形成土体颗粒，泥浆由3PNL泥浆泵随钻具中心孔泵入孔底，不断冲洗土体颗粒，形成泥浆悬浮体随孔内泥浆上返排出孔外，上述过程经反复循环形成较稳定的钻孔。
5.1.2清孔工艺
采用泥浆正循环清孔。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达设计标高后，钻头提离孔底约30～50cm，换轻质泥浆随钻具中心孔泵入孔底，置换孔内浓泥浆，直至孔口返出泥浆指标符合规范要求；第二次清孔在钢筋笼下入后灌注混凝土前进行，用导管法正循环清孔。
5.1.3钢筋笼制作安装工艺
钢筋笼按设计尺寸要求分两节放入，接头处按钢筋规范错开，焊接35d，孔口采用钻机副卷扬起吊入孔，徐徐下入后用2φ8吊筋按设计标高位置固定于机架上。
5.1.4混凝土灌注成桩工艺
采用导管法水下连续灌注混凝土成桩。用搅拌车运输熟料至孔口料斗，钻机卷扬辅助提拔灌砼料斗及导管，由导管将混凝土导入孔底，导管始终保持在砼内有2－4m埋深，随着孔内砼面的上升不断提拔导管，直至砼面标高符合要求。混凝土采用大坍落度、流动性混凝土，靠自重自落和导管在砼内的反复捣插密实。
不合格
放线定桩位
挖导槽
埋设护筒
钻机定位，调整垂直度
成
孔
第一次清孔
测孔深、沉淤
下钢筋笼
第二次清孔
下导管
测沉渣
安放隔水栓
灌注水下混凝土
混凝土搅拌
留混凝土试块
泥浆循环
废浆(土)外运
钢筋笼制作
不合格
灌注桩工艺流程图
5.2技术要求及措施
5.2.1桩位测放
①根据设计院提供的测量基点，引入现场多个控制点，并请监理验线确保无误，进行现场标识，并作永久性标记，以保证轴线基点的准确性。
②根据现场控制基点在施工场地内设置若干个放样基点。
③测放桩样采用极坐标法，使用全站仪直接将桩点放出。校样时采用另一基点复核，以消除人为或计算误差带来的偏差。
要求：桩位中心偏差不大于10mm。
桩位用长约1.2m的钢筋标定中心。
为保证桩位准确，测放与复验采用两个不同的控制点。自检合格，填报放样报检单，请监理核验并签证。
本工程中有些桩净间距小余2.5m时，应采取间隔跳打。
5.2.2护筒埋设
在钻孔前，应埋设护筒，以定位、保护孔口等作用；护筒用4～5mm钢板制作，直径φ1000，其内径比钻头直径大20厘米，埋入土中深度在2.0米左右，在护筒顶部开设1个溢水口，同时在护筒周围设中心控制点。
为保持护筒的位置正确、稳定，护筒与坑壁之间应用无杂质的粘土填实；护筒中心与桩位中的偏差不大于20mm。护筒埋设后，用水准仪测量护筒上口标高，记录在册，以此计算桩深及钢筋笼定位吊筋长度，埋设好的护筒由质检员检验合格，才能允许钻机就位钻进。
要求：护筒埋设应准确牢固，四周用黄土回填夯实，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm，护筒垂直、稳固，护筒上口略高于地面20cm左右。
5.2.3钻进成孔
钻机选型：根据设计桩型及土层特性，本工程选用SPJ10型钻机进行成孔施工。该类钻机转速快，钻进速度高等特点，能满足本工程施工的需要。
①钻孔设备就位后，必须平整、竖直、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移位，并事先在两个方向用经纬仪或吊锤测定钻杆垂直度，使钻杆垂直偏差控制在2‰内。为准确控制成孔深度，在机架上应设置控制深度的标尺，以便施工中进行观测记录。要求钻机底部用枕木铺设稳固、平整，钻机就位后用水平尺进行校平，转盘中心与桩中心用吊锤检测，且钻机顶部起吊滑轮、转盘和桩孔中心三点位于同一铅垂线上，偏差不大于20mm。合格后报监理复验认可后方可开孔钻进。
②为保证孔径满足设计要求，钻进的钻头选用直径不小于φ780的腰箍型三翼镐钎式钻头。现场准备测径仪及测斜仪，随时抽检，发现问题立即纠正。
开钻初期应缓慢进尺，待成孔5米以上，再次检查钻杆垂直度，确保成孔质量后，方可开始加速。
③每钻进4-5米后，应及时检查钻孔垂直度及孔径。一般可在终孔后用检孔器检查孔径，检孔器可用钢筋焊成圆柱网，直径与桩径同，高度可取直径的5倍。当检孔器能顺利进入孔底，即可认为成孔质量符合标准。
④钻孔中若出现缩径，坍孔时，可加大泥浆比重以稳孔护壁，或于坍孔地段投入粘土，使钻机空转不进尺进行固壁。当缩径、坍孔严重，或泥浆突然漏失时，应立即回填粘土，待孔壁稳定后再钻孔。
⑤成孔结束后，应对成孔中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等项目进行检查，并请监理或建设单位现场代表复查，及时填写施工记录。
要求：成孔的质量必须符合下述规定：
桩径允许偏差：-50mm～+50mm
桩位允许偏差：5mm时，就及时加固焊接，因此随时测量钻头外径，确保充盈系数达到要求。
⑸成孔、成桩深度的监控
成孔结束后，用测绳测量其孔深，在浇筑砼前再测量一次孔深，计算出沉渣厚度并控制在50mm之内。所用测绳要定期用长钢尺检验，以防变形。
⑹沉渣监控
孔底沉渣的多少直接影响单桩的承载力，故本工序的验收尤其重要，在二次清孔后，孔底沉渣必须达到不大于50mm，泥浆的比重≤1.20，粘度在25S左右。施工员由用校核过的标准测绳测量(测锤重量不得小于1.5Kg)，在验收合格后并报请甲方、监理复检后才可开始灌注。如不合格必须及时调整泥浆性能直至全部符合要求，在下达灌注令后30分钟内还没开盘的必须重新验收直至合格。
⑺砼灌注的监控
砼灌注的监控主要对灌注的首盘料、导管埋深及提升、砼的坍落度及和易性、泌水性等项目，现场报表记录的真实性、准确性进行监督控制。质检员随时抽检导管埋深，检查灌注过程中的钢筋笼有无浮笼现象，并对砼面上升的速度进行控制；灌注结束时，通过特制砼探棒检查砼桩顶的实际标高是否符合设计要求；须经现场技术员到场验收，并报请甲方、监理验收合格后方可提拔导管。
5.4.5成品保护措施
为了做好桩基产品的保护工作，确保工程质量，特制定以下措施：
⑴每根桩浇筑混凝土完毕后，经检验合格，应随即恢复场地平整，并加以适当标识。
⑵在桩未达到足够强度之前，不允许在桩顶或桩周承受过多载荷，也不允许进入下道工序的施工。
⑶在施工期间，不允许机械、车辆从未达到强度的桩顶运行。
⑷基槽开挖时，应派专人在现场监督和指导，避免挖土斗对桩头的撞击。应注意挖掘机的位置、运移路线，避免因侧向挤压造成桩顶位移。
⑸凿桩头时，在桩顶标高之上10-30cm左右的位置，改用人工开凿，确保桩顶标高以下无裂隙。严禁用风镐在桩顶垂直向下开凿。
5.5雨季施工措施
5.5.1为了保证工程顺利进行，施工现场沿临时道路设排水沟，场内四角设集水坑与排水沟相通，确保场地内无积水，泥水不外流。
5.5.2现场机械必须按规定加防雨罩或搭设防雨棚，闸箱防雨，漏电接电装置应灵敏有效，不定期检查线路绝缘情况。孔口搭设防雨棚。
5.5.3施工时注意天气变化，开盘灌注尽量避开雨。
5.5.4雨来临之前，要及时备好施工用料，防止因雨延误工期。
5.5.5每日了解天气气象情况，做到心中有数，并按气候情况安排好近期工作，同时做好雨天的施工安全教育工作。
5.6环境保护措施
5.6.1降低噪音措施
为防止施工噪音影响临近施工区工厂的正常工作，本工程拟采取以下防噪音措施：
⑴机械各部位的磨合良好，对于各部位配件在试钻中要重新检查，磨合差的及时更换；转动部位勤加润滑油。
⑵加强机械周保养、旬保养，降低机械噪音。
⑶对于噪音大的设备，应采取：搭建隔音棚或隔音板，且不宜集中而是适当分散布置，远离宿舍或办公场所等措施防止噪音污染。
⑷严格控制人为噪音，进入施工现场不准高声喊叫，乱吹口哨；无故击打钻杆、导管等机具。
⑸搅拌机清洗采取加碎石搅拌清洗方法；禁止用小锤猛敲猛打。
⑹产生噪音较大的工作如切割钢筋、敲击修理机具等，尽量安排在白天完成。
⑺协助业主做好周围工作人员的安抚工作。
5.7安全生产、文明施工措施
5.7.1安全生产保证体系
建立安全生产保证体系。施工现场以项目经理为安全生产的第一责任人，各岗设兼职安全员，日常工作由专职安全员具体负责实施。
5.7.2安全生产措施
认真执行开工前的检查验收制度，开工前由公司有关部门进行现场检查验收，经检查合格后方可开工。
⑴工地成立安全领导小组，并由项目经理全面负责。整个工地由专职安全员检查。各班组有兼职安全员，做好自检、互检工作。
⑵明确施工现场各级人员的岗位职责和各项规章制度，并布置在工地办公室，对安全工作实行全天候的检查和监督。
⑶施工前应召集全体施工人员进行安全教育和安全生产技术交底工作，宣布安全纪律和注意事项，并建好安全教育卡和安全台帐记录工作。对抽查中发现的不安全因素，提出停机整改意见，确保施工任务顺利完成。
施工中各班安全员应时刻督促本班人员严格遵守建筑施工六大纪律和操作规程，及时纠正违章行为。
⑷各种电缆线路照明系统，按规定架设或埋置。
⑸严格执行江苏建筑安装工程施工技术操作规程。工程开工时设立安全生产纪律宣传牌，安全无重大事故记录牌。
⑹认真贯彻《建筑安装施工现场安全生产规定》，机械设备要安装稳固，安全防护装置必须做到齐全、牢固、有效。各道工序应遵守安全操作规程，尤其是特殊工序。
⑺在施工现场进出口一侧集中挂设八牌一图。施工现场建立严格的门卫制度，专人值班，负责车辆进出的安全。进入施工现场必须穿工作服、工作鞋、戴安全帽。严禁酒后上班
⑻起吊作业要由专人指挥，严格按《起重机械安全规程》执行，信号要标准，指挥要有效。吊车作业时，要求专人指挥，吊臂下严禁站人。
⑼设备转动装置要设防护罩，转动部位及所有电路设备都应标有明显警示牌。机械在动转中严禁修理和保养，修理和保养电器设备时，要了下开关保险，并锁好箱或挂上警示牌，以示安全。机械设备应定期检查，不准让机械带“病”作业。
⑽特殊工程须持证上岗（电工、电焊工、机械操作工）。氧气、乙炔气瓶必须按规定分摆施、搭好遮阴棚，防止曝晒。
⑾安全用电
①发电机组及所有配电装置、电器设备的安装、检查及维修工作须持证电工进行，所有供电线路一律由电工装配，并对线路绝缘性能进行严密检查。电路设备线路要沿墙或架空敷设。配电系统必须采取二级漏电保护措施，各类电器设备应有可靠的保护装置并采取接地（零）保护。
②动力配电装置应有良好的回“零”装置，触电保安器性能可靠，以防触电事故的发生。
③严格使用生活电炉，严禁在生活区内乱接乱拉电线、插座。
⑿成桩后用碎石或土回填，以防人员掉入孔内。
⒀以上安全生产措施层层落实，一级保一级，一级管一级，发现问题及时解决，防微杜渐。
5.7.3文明施工管理措施
⑴建立文明施工制度，施工现场用彩钢板围墙隔离，成为一个相对封闭的施工环境。现场设门卫，建立健全安全保卫制度，闲杂人员不得入内。工地大门设置工程项目责任标牌及平面布置图。
⑵各种材料有序堆放保证道路畅通，保证场容场貌整洁。
⑶工地大门安排专人清扫，严禁泥浆外溢，排污车抛洒滴漏。
⑷设洗车台，车辆进出专人冲洗车轮，以免污染外部环境。
⑸合理布置施工作业面，场内交通道路畅通，机械物资停放有序。
⑹场地的污水，由专人负责清理打扫，渣土堆放在指定部位，并及时清除运走。
5.8钻孔灌注桩施工常见问题及对策
5.8.1、根据建设方提供的地质勘探报告及施工场地条件，基础采用φ800钻孔灌注桩，如何缩短成孔时间？
该工程成孔的关键在于选好钻头，使用好泥浆，钻头选用镐钎式钻头，钎式钻头既可钻土也可钻岩，且钻岩时自身磨损相对较少，钻进速度较快。施工过程中泥浆必须进行净化处理，以确保泥浆化学性能，避免孔壁坍落或缩径、避免钻头重复破碎，从而缩短成孔时间。此外，现场成立专门钻头修理小组，并贮备发钎头及合金，确保钻头磨损后能及时修复，修理时要注意切削刃的刃角、出刃长度，及切削面度等技术参数，确保钻进效率，为缩短成孔时间创造条件。
5.8.2泥浆指标如何控制？
泥浆指标通过专门泥浆仪器来检测、控制，发现指标不合格，要及时分析原因，采取相应对策，如：比重不足，需及时加陶土；含砂量超标，要立即除砂；粘度不足，既要除砂，又要增加化学浆糊。
5.8.3如何确保灌注桩的垂直度和孔径要求，如何保证充盈系数？
钻机就位必须水平、稳固，利用水平尺校验钻机转盘的水平度及主动钻杆的垂直度，且钻进过程中还要经常校验，这样可保证钻孔的垂直度。要求钻头外径不小于φ760，且调配好泥浆，这样既可保证孔径，又可保证充盈系数。
孔成后，使用测斜仪及井径仪来检测孔身垂直度，如发现不合要求，则需重新扫孔或修孔。
5.8.4如何清孔才能确保设计要求，如何正确计量沉渣的厚度？
钻孔终孔后需进行第一次清孔，此时钻头在孔底低速回转，以确保孔底没有大的沉渣块，导管下好后利用导管进行二次清孔，且二次清孔必须用优质低固相陶土泥浆，直至符合要求。
沉渣厚度为终孔时的孔深与二次清孔后孔深之差，故终孔后需用标准测绳测量孔深，并检查与报表是否相符。二次清孔后仍需用标准测绳测量孔深。测绳下端所系测锤重量不能小于2.5kg。
5.8.5如何确保钢筋笼制作和安装符合规范和设计要求？
钢筋笼在平整场地上制作，每只钢筋笼制作好后必须自检合格后报请监理工程师认可后才能使用，这样可确保下入孔内的钢筋笼全部符合设计要求。
钢筋笼的安置采用两根吊筋吊放于孔口，吊筋长度根据孔口标高而定，每台钻机开孔时技术人员均需测量孔口标高并通知钢筋班该孔吊筋长度。
5.8.6水下砼浇灌时如何确保规范和设计要求？
首先在地面配好导管，并进行压水试验，其次孔口人员要勤测砼面高度，并计算导管埋深，埋深超过6.0m时要及时拆导管，最后终盘时砼面必须超过设计桩顶0.5m，并用硬杆件测量，符合要求时才能终盘。
5.8.7在施工过程中如何处理突出事故，如掉钻头、导管堵塞等？
现场预备一套专用打捞工具，以防掉钻头。
现场预备一台击打式振动器，以防堵管。
5.8.8基桩施工中常见问题及对策
施工中常见问题及对策
施工常见问题
产
生
原
因
预防措施与处理办法
孔壁
坍落
护壁泥浆密度和浓度不足，起不到可靠的护壁作用。
成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。
安放钢筋笼时碰撞了孔壁，破坏了泥膜和孔壁。
在松散土层中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、粘度、胶体率的泥浆。
成孔速度应根据地质情况选取。
从钢筋笼的绑扎、安放等环节均引起注意。
护筒
冒水
埋设护筒时周围填土不密实，起落钻头时碰动了护筒。
埋设护筒时，四周要用粘土分层夯实，并且要选用含水量适当的粘土填筑，起落钻头要防止碰撞孔壁。
初发现护筒周围冒水，可用粘土在周围填实加固，如护筒严重下沉或移位，则应返工重埋。
钻孔
漏浆
护筒埋设太浅，回填土不密实，在护筒刃脚处漏浆。
遇到透水性大或有地下水流动的土层。
根据土质情况决定护筒的埋置深度，将护筒外壁与孔洞间的缝隙用土填密实。
加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，增强护壁效果。
桩孔
偏斜
钻孔时遇有倾斜度的软硬土层交界处钻头受阻力不均而偏位。
钻孔时遇较大的孤石、探头石等地下障碍物使钻杆偏位。
钻杆弯曲或连接不当，使钻头、钻杆中心不同轴。
地面不平或不均匀沉降使用钻机底座倾斜。
在有倾斜状的软硬土层处钻进时，应吊住钻杆，控制进尺速度并以低速钻进。
探明地下障碍物情况，并预先清除干净。
钻杆、接头处应逐个检查，及时调整，弯曲的钻杆要及时更换。
场地要平整，钻架就位后要调整，使钻盘与底座水平，钻架顶端的起重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并注意经常检查和校正。
在桩孔偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔校直。
缩
孔
塑性土膨胀
上下反复扫孔，以扩大孔径。
钢筋笼安放与设计要求不符
堆放、起吊、搬运没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。
钢筋笼安放入孔不是垂直缓慢放下。
钢筋笼起吊和安放要严格执行施工规程
清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。
钢筋笼应垂直缓慢入孔，防止碰孔壁，入孔后采取措施固定好，对已变形的笼子修理后再用。
断
桩
砼坍落度太小，骨料粒径太大，未及时提升导
管及导管倾斜，使导管堵塞，形成桩身砼中断。
搅拌机发生故障，使砼中断时间过长。
提升导管时碰撞钢筋笼，使孔壁土体混入砼中。
砼坍落度安设计要求、粗骨料粒径按规范要求控制。
边灌注砼边拔管，并测砼顶面高度，随时掌握导管埋入深度避免导管脱离砼面。
当导管堵塞，砼尚未初凝时，可起吊一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的砼冲开，使砼继续浇注，也可迅速提出导管，用高压水冲导管，重新下隔水拴浇注，浇注时隔水拴冲出导管后，将导管继续下降直至导管不能再插入时再稍许提升，继续灌注砼。
吊脚桩
清孔后泥浆密度过低，孔壁塌落或孔底漏进泥砂，或未立即浇筑砼。
安放钢筋笼或导管碰撞孔壁，使孔壁土坍塌。
清孔要符合设计要求，并立即浇筑砼。
安放钢筋笼和浇筑砼时，注意不要碰撞孔壁。
5.9、应急措施
在桩基正常施工中，对于一些突发性的事故预防及处理工作是施工中的一个重要环节，是保证工程能否顺利进行的关键，必须以预防为主，处理为辅的精神做好对突发事故的预防和处理工作。施工中常见的突发事故有突然断电，钻具、钻头脱落与断桩，砼堵塞导管等。
5.9.1对施工中突然断电事故的预防与处理
突然断电对正进行砼灌注的桩威胁最大，如不及时处理会使钻孔报废，既浪费财力又影响到质量，因此应提前做好预防措施，具体措施如下：
（1）对工地的配电箱起动柜和电缆等进场前与使用前应认真检查，并按规范进行安装与验收。
（2）对场地的电缆能架空的要架空，能埋设的要埋入地下，不能随地拖拉，拖地电缆要求无破损无外露。
5.9.2对正常钻进中发生钻具、钻头脱落与断落等突发事故的处理。
在正常施工中，由于对钻具丝扣与钻头丝扣焊接检查不够，对钻具由于长期施工过于老化或磨损过大，或在操作中不慎而造成钻具、钻头脱落与断落，轻者造成时间浪费，严重的造成钻孔报废，因此在钻进过程中制定如下措施：
（1）在开钻前对所有钻杆、钻头的接头丝扣、钻具磨损情况，钻头的焊接要认真的检查，对不合格的钻具坚决不使用。
（2）在平时施工中，也应做认真检查，做到“四检查、三不用”。
四检查：进场安装时检查，起下钻具时检查，加杆时检查，事故处理后检查。
三不用：丝扣不好的钻具不用，磨损过大的钻具不用，弯曲、变形的钻具不用。
（3）在正常操作时，开车要稳，不能猛关猛刹，防止钻杆、钻头脱落与断落。
（4）施工现场配备一些必不可少的打捞工具，如：打捞钩子、钢丝套取器，公母锥等物，做到一旦事故发生及时处理。
5.9.3对砼灌注中导管堵塞事故的处理
（1）导管变形或管内有硬水泥块，影响隔水塞通过。
（2）隔水塞没有灌水泥砂浆层，而砼的流动性不好，在管内砼发生离析、粗骨料聚集其中堵塞。
（3）砼质量差：砼中混有大石块或杂物造成堵塞，砼离析，在导管内下落过程中造成与石子分离，石子集中而堵塞导管。
（4）导管漏水：砼受水冲洗后，粗骨料聚集堵塞导管。
（5）堵塞导管的处理方法：
如果刚开灌，孔内砼较少，可提出导管后疏通以后，将孔底抓干净或洗干净后再重新浇灌。
如在中途砼灌注时发生堵管，本公司配备震动头，及时震动处理，如仍然无效需拔出导管采用二次拔球，接桩。
防止导管堵塞主要以预防为主的方针，为了防止卡管，必须检查底口是否有向内卷。
下导管时要检查密封橡胶圈是否合适，导管一定要上紧无晃动现象。
严格控制骨料规格、坍落度和搅拌时间。
尽量提前做好准备工作缩短开灌时间和浇灌时间。
勤测砼面、导管埋入砼中不宜过多、勤拆卸导管。
附件：
桩基检测方案
工作联系单272
图纸TG1
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