金升铜线杆车间安装工程施工总结 本文关键词：铜线，工程施工，车间，安装
金升铜线杆车间安装工程施工总结 本文简介：金升铜线杆车间安装工程施工总结一、工程概况：山东金升铜线杆车间安装工程系山东金升有色集团有限公司再生铜产业化项目一期工程的一个重要子项，由中国有色科技股份有限公司（洛阳设计院）设计，山东中建监理公司监理(其安装工程委托业主的技术负责人监理)。本工程主要设备包括引进德国希马克.梅尔公司总成的一套连铸连
金升铜线杆车间安装工程施工总结 本文内容：
金升铜线杆车间安装工程施工总结
一、工程概况：
山东金升铜线杆车间安装工程系山东金升有色集团有限公司再生铜产业化项目一期工程的一个重要子项，由中国有色科技股份有限公司（洛阳设计院）设计，山东中建监理公司监理(其安装工程委托业主的技术负责人监理)。
本工程主要设备包括引进德国希马克.梅尔公司总成的一套连铸连轧生产线（含一台竖炉、一台保温炉、一套铸机、十四台轧机、一套清洗线、一套卷取、压实、打包机组）、二套拉丝机，辅助设备设施有循环水泵站、空压机房、鼓风机房、维修间及高低压配电室、办公室、原料及成品仓库等。其中连铸连轧生产线由14组机架组成，每小时生产48吨最高等级ETP铜杆CONTIROD生产线（这条CONTIROD生产线是全新设备并采用先进的技术），最大生产能力在20个班(每班8个小时)，每年生产48周(7680小时)的情况下可达到大约32万吨/年。CONTIROD技术铜杆生产线主要包括：带提升装置的竖炉、燃气加热保温炉、Hazelettt
双钢带铸机、摆式剪和铣边机、14机架单独驱动轧机、冷却和除鳞线、吐丝设备和集卷成型装置、线卷处理装置、附加线卷处理装置，另供应系统包括：液压系统、油润滑系统、涂蜡系统、乳化液系统、清洗系统及电气仪表系统。
本安装工程设备安装精度要求较高，管道介质多，工艺管道及电仪管路分布复杂，操作控制系统自动化程度高，外方专家对施工工艺及施工环境要求非常严格(主要工艺全按德国标准及规范执行)。而设计院仅设计了连铸连轧生产线的外部条件系统，其进口设备内部系统设计院未进行深化设计，业主提供的外方图纸无中文版，且许多地方只有原理图及系统图，无具体施工蓝图。对设计院的原有设计业主也做了较大的修改调整，许多管线及零星设备需依据现场实际情况进行调整补充。外方提供的一些设备及管路特别是电仪控制检测系统均为散件，需在施工现场进行重新组装。这些因素给我们的现场施工带来很大的困难。
我们从2010年9月份开始配合土建单位进行预埋预留工作，2010年12月份部分进口设备到货，至2011年2月份下旬主要设备到货开始进入施工高峰期，2011年6月中旬开始单体设备无负荷试车，2011年7月下旬配合业主进行联动试车及试生产，2011年8月下旬业主开始正式投产，前后经历将近一年的时间。
二、进度控制：
1、依据施工方案及设备材料到货情况，制定切实可行的网络计划、月计划及周计划。当原有进度计划不能满足实际情况时，再根据现场具体情况及时调整进度计划，通过压缩关键工作的持续时间来缩短工期。
2、建立进度协调会议及进度检查制度：每周五定期召开一次生产调度会，由各工段负责人、施工队负责人参加，检查本周计划完成情况，安排下周工程形象计划，协调解决生产经营中存在的问题。在试车及试生产阶段，改为每天上午开会安排全天工作，下午检查具体完成情况，以便及时解决当天出现的人员、机具、材料、设备、技术、质量及安全等各方面的问题，确保工程的顺利进展。
3、加强与相关方的联系和沟通，服从业主调度，服从监理的指导与监督，与相关方互谅、互让、互信，积极配合，一切从工程大局出发。在业主的生产协调会上和平时的交往中，及时提供和反馈施工工程中存在的问题，让问题得到及时解决。
4、建立并完善以技术负责人为首的工程技术部、专业施工队及施工班组三级技术管理体系。严格图纸会审制度，在收到设计图纸及相关技术文件后，及时组织有关的工程技术人员审核和熟悉图纸、厂家资料等，及时解决设计上的问题，尽可能消除因图纸及设计问题而影响工程的正常进展。
5、建立并完善质量保证体系及安全保证体系，以工程质量及施工安全确保现场的总体进度。
三、质量控制：
1、建立健全质量管理体系，依据公司质量手册、程序文件，结合本工程实际，确定本工程质量目标及指标。各工段及施工班组设置兼职质量员，落实质量工作岗位责任制。
2、针对安装工程质量通病，编制预防及整治专项方案及技术交底，进一步规范施工工艺，确保质量通病的少发生及不发生。
3、建立并落实技术交底制度，对每道工序均进行书面技术交底，明确技术标准。对特殊过程及关键工序编制专项作业指导书，重要的施工部位要求技术人员在现场监控指导。
4、落实工程质量检验制度，严格执行“三检”制度，实施质量否决权，确保现场施工质量符合设计及规范的要求。
四、安全控制：
1、建立健全安全管理体系，依据公司程序文件，结合本工程实际，确定本工程安全目标及指标。各工段及施工班组设置兼职、安全员，落实安全岗位责任制。
2、严格执行公司各项安全制度，落实安全技术交底制度，坚持班前安全交底活动，严格执行安全防护制度及三级安全检查制度、安全奖罚制度，确保现场的生产安全。
3、加强职工环境、职业健康安全知识教育，利用工余时间组织职工进行安全培训，使职工熟知本岗位的安全生产责任制和相关的安全知识，引导职工正确认识安全生产的重要性，树立“生产必须安全、安全为了生产”的思想。
五、施工管理：
1、熟悉施工图纸，收集相关信息资料，特别是竖炉、保温炉、铸机、轧机、清洗线及卷取、打包、压实等系统都是引进德国技术，这些进口设备是设计院及业主没有进行图纸转换的，只有外方的英文厂家资料。我们通过积极地消化图纸、资料，参阅类似工程的资料及图片，参加业主组织的图纸技术交底及会审，加强与外方专家的沟通，从了解生产工艺出发，逐步熟悉和掌握了施工图纸设计意图及外方资料要求。
2、针对外方图纸与国内图纸在标准规范上的差异以及材料材质上的区别，我们加强对相关标准规范及外方要求的学习和了解，再根据国内的现实情况及我们以往的施工经验，通过网络工具，加强与外方的沟通，征得外方专家及业主的认可，进行规范标准的转换及材质代换。
3、我们加强与相关方的沟通，与业主、监理、设计院、外方专家保持技术上的密切联系，及时提出并反馈问题，让一些技术问题在短时间内得到解决。在实际施工过程中，我们尽可能地满足业主、外方专家的技术质量要求。当无法满足业主及外方专家的要求，特别是一些不必要的高精度技术要求时，我们加强对相关标准规范及外方要求的学习和了解，再根据国内的现实情况、外方设备本身的精度误差超标等设备问题及我们以往的施工经验，加强与业主外方的沟通，提出我们的处理意见，得到了外方专家及业主的谅解和认可。
4、对特殊过程及关键过程、重要施工内容，我们编制了专项施工工艺作业指导书，严格执行相关工艺要求，以满足外方设备安装精度要求。对每一步安装工序，均坚持业主、监理、外方专家及施工方的联合检验检查，达到外方的技术要求后再进行下道工序施工。
5、在施工过程中，我们认真对待工程设计变更。无变更而业主及外方专家要求变更和增补的施工内容，我们均采用业务联系单的形式要求业主或外方专家进行书面确认，相关书面文件及影像图片资料留存备查。
6、针对安装工程中发现的甲供及外方设备、材料问题，我们尽量为业主及外方专家着想，根据我们的施工经验提出我们的处理意见，积极帮助他们进行处理整改。这些做法获得了业主及外方专家的好评，在此基础上双方建立了比较和谐、互信、友好的合作氛围，对我们的施工也起了一定的促进作用。
7、整套铜线杆车间连铸连轧设备安装时对安装环境要求较严，施工现场洁净度要求较高。在按公司要求做好现场安全文明施工的前提下，我们要求各施工班组认真做到“工完场清”，现场不留施工垃圾，并按要求加强成品保护。同时，我们还安排专人现场值班轮守，每天打扫施工现场，组织各工段定期进行现场整理。这些措施，满足了外方设备的安装环境要求，也得到了业主的认可。
8、因本套连铸连轧设备安装我们是第一次施工，为取得相关施工经验，我们对一些重要的施工工艺、安装细节、设计文件及外方资料留存了较完整的书面及影像、电子资料，以备后续类似工程所需。
六、经营管理：
1、加强经济签证和变更的控制管理，对于施工中发生的工程变更，及时办理签证，避免效益的流失。因连铸连轧外方图纸设计院及业主未转换，对该部分施工内容我们非常重视，在具体操作中各专业技术员均做好详尽的施工日志，办理签证时均以外方图纸为依据，以甲乙双方及审计单位认可的现场实际发生工程量进行书面确认，以备最终决算。
2、严格材料管理制度，严格办理材料入库、出库、退料手续，严把验收关，严格审核材料计划，避免不必要的浪费。因外方图纸无施工蓝图，业主备料较多，安装工程基本完工后，我们即与业主沟通，积极办理剩余材料退料手续，退料金额共计60余万元。
3、因本工程施工合同对业主优惠较多，费率较低，加之当地建筑市场恶性竞争较厉害，周边地方关系非常复杂，为规避经营风险，我们依据安装工程实际情况，积极做好相关合同条款的调整和补充，主要有：部分合同条款的调整补充以协议的形式予以书面明确；材料、设备卸车与业主签订相关协议，操作时充分利用业主已有的行车及叉车；保驾护航发生的零星人工及外方设备的修改费用以协议价的形式予以一次性签证；天然气管道探伤推由业主实施，以节省费用；为避免材料价格上涨风险及不必要的纠纷，主料（含大宗及贵重辅材）均由甲供；施工所需机械设备大多由业主提供或租赁，特别是大型吊装设备均由业主提供，施工过程尽量利用业主已有的行车及叉车以节省人工和机械台班；牵涉到地方关系的零星土建工程及非标件的制作由业主发包，我们只负责技术指导。
4、因业主为民营企业，为争取较好的经营效益，提高资金回笼率，我们对工程中间进度结算非常重视。在具体实施中，我们一方面与相关方特别是审计及业主、现场监理人员加强沟通，利用多种途径理顺关系，加深感情以争取最大的效益；一方面上报中间进度工程量时由技术员先行汇总，再由预算人员按蓝图量审核并补充，最后由工地负责人复核审定，这样可以避免漏报及少报。我们充分利用部分监理、业主及审计人员不懂行的情况，报量时对一些不易查核的施工内容采取多报及重复报的方式，尽量争取资金多回笼。
5、减少和杜绝不必要的非生产性开支，严格成本控制。
七、机装专业技术总结：
1、设备概况：
本安装工程外围设备图纸由洛阳院设计，车间内进口设备由外方提供安装资料，主要设备国外进口，质量要求高。
?设备安装实物量表1-1
设备安装实物量表1-1
序号
名
称
规
格
型
号
单位
数量
备
注
1
竖炉
台
1
2
上料装置
台
1
3
溜槽
台
2
4
保温炉
台
1
5
浇包
台
1
6
渣包
台
1
7
铸机
台
1
8
二冷
台
1
9
夹持辊
台
1
10
曲线导向
台
1
11
胚预整
台
1
12
摆动剪
台
1
13
翻转槽
台
1
14
铣边机
台
1
15
废屑移走装置
台
1
16
高压除琳装置
台
1
17
轧机
台
14
18
飞剪
台
1
19
清洗线
套
1
20
蜡液站
台
1
21
线圈收集
台
1
22
线圈升降台
台
1
23
托盘弹出仓
台
1
24
压实机
台
1
25
塑封机
台
1
26
旋转辊道台
台
1
27
输送辊道台
台
10
28
液压站
台
1
29
润滑油站
台
2
30
液压站阀台
个
2
31
风机
台
8
32
泵
台
25
33
拉丝机
台
2
34
酒精箱
台
2
35
清水箱
台
1
36
板式换热器
台
8
37
空压机
台
3
38
电机
台
17
39
卷扬机
台
1
40
电动葫芦
台
6
2．设备安装施工方法
2.1.施工准备
2.1.1.设备开箱及验收
（1）
设备开箱前应查明设备名称、型号和规格，检查设备的箱号、箱数以及包装情况，防止出错。国外设备到场后应由海关到场进行开箱，并做好相应开箱记录。
（2）
开箱一般应从顶板开始，拆除顶板查明情况后，再拆除其它部位箱板。
（3）
设备开箱后，安装单位会同有关部门人员对设备进行清点检查，并填写设备开箱记录表。
（4）
设备清点根据装箱清单进行，并检查设备外观和保护包装有无缺陷、损坏或设备零件锈蚀情况，并作出记录。
（5）
按装箱单清点零部件、工具、附件，出厂合格证和其它技术文件是否齐全，并作记录。备品备件应及时交由业主保管，并办理移交手续。
2.1.2.基础验收
基础由土建单位施工，基础质量应严格保证。复查设备基础外形尺寸和设备安装相关部分，其预埋件数量和位置正确性，其偏差在下表规定范围内。(单位：mm)
序号
项
目
允许偏差
检查工具
1
基础平面位置（纵横轴线）
±20
卷尺、经纬仪
2
基础各不同平面、标高
0~-20
水准仪、标尺
3
基础平面水平度
5/1000
水准仪、标尺
4
预埋地脚螺栓①顶端标高
②中心距（在顶端、根部两处测量）
+20~0
±2
水准仪、标尺
卷尺
5
预留地脚螺栓孔①中心位置
②深度
③孔壁垂直度
±10
+20~0
5/1000
卷尺
钢板尺
线锤、角尺
2.2.设备安装主要施工方法
2.2.1、竖炉及上料装置安装
a、竖炉安装前准备：
根据技术轴线建立横向和纵向的坐标轴。
根据已经确立的横向和纵向坐标轴对基础标高进行尺寸核对。
b、竖炉安装
根据图纸安装竖炉钢结构。首先将竖炉1号炉筒通过跨顶开口送入厂房，在布置底部前检查基础的水平度和倾斜度，可允许公差±3mm。
筒底部的精确对齐是非常重要的，一方面它会影响加料系统的中线，另一方面会影响出铜口的定位。最大的歪曲度应小于0.5°，因为流槽的任何偏斜都会使保温炉下游铜液流动不适用。之后，放置2号炉筒并对齐。安装时须特别小心，必须保证加料中心线的跟踪线的精确度（±
2
mm)。底部装配的法兰可以用来调节任何的偏差和偏斜。在2号炉筒对齐后，拆下筒环，焊接法兰，最好是在车间地面，依照图纸说明进行内侧和外侧焊接。在车间地面，将环形的空气支管用螺栓和垫片连接，进行渗漏测试，然后从屋顶进入，用螺丝扣将其固定在1号炉筒上，要确保连接法兰的位置合适。在地面上组装2号炉筒，在安装加料段架前，先临时将空冷环固定在2号炉筒上，将炉壳作为组装件放置在竖炉上，用螺栓将其与底部的1号炉筒连接。安装板簧包，注意预张力+公差。将水冷环放置在加料段的顶部，注意出水口正确的位置。安装烟道的第1部分：在烟囱的下部，加料段与烟道加固环之间放置支撑，用来安装侧面支撑横梁来将托架放置在第1部分，然后将横梁在屋顶结构里定位，将烟道放置在横梁上，对齐并用螺栓紧固，随后连接和对齐烟道连接板。安装烟道第2部分用螺栓连接。跨顶的相关密封一并完成。烟道出口孔可以指向屋顶的排水管。每个法兰间无需特殊密封。安装小部件，如缓冲器用来缓冲加料冲力。在缓冲器下放置垫片，加强板和缓冲器之间保持约20
–
25
mm的间隙。安装上料装置要保证其上料架的垂直度±1、平行度±1、轨道间距误差±2.
2.2.2保温炉安装
保温炉安装应符合下表要求：mm
序号
项
目
允许偏差
检验方法
1
保温炉横向中心偏差
0.5
水平仪、钢尺
2
保温炉纵向中心偏差
0.5
水平仪、钢尺
3
保温炉标高（底板）
±0.5
水准仪、标尺
4
保温炉进口中心标高
±0.5
水准仪、标尺
5
保温炉出口中心标高
±0.5
水准仪、标尺
6
保温炉倾斜角度
全站仪
另地脚螺栓需垂直，螺母拧紧，垫圈与设备底座接触紧密，螺栓外露螺纹长度应一致，垫铁放置应平稳，位置正确，接触紧密，每组不超过3块，用0.05mm塞尺插入深度不大于15mm。
保温炉测重元件比较精密，安装时应注意保护及需在外方指导下安装。
2.2.3铸机安装
铸机安装应符合下表要求：mm
序号
项
目
允许偏差
检验方法
1
铸机横向中心偏差
0.5
水平仪、钢尺
2
铸机纵向中心偏差
0.5
水平仪、钢尺
3
铸机最前托辊标高
±0.5
水准仪、标尺
4
铸机最后托辊标高
±0.5
水准仪、标尺
5
铸机横向水平偏差
±0.5
水平仪、钢尺
a、学习并掌握现有
“设备定位”
图纸
铸机移到基础上之前，从内侧和外侧的方向确定并检查铸机的中线。
在铸机基础的锚栓上放置垫片包，垫片包的厚度，通常有25mm、
20mm、10mm、2mm
和1mm。对齐铸机与轧机的中线，铸机入口到最后的轧机精轧机架间的中线要对齐，铸机整个机架与中线的偏差在0.5mm以内。校正铸机上游－下游方向的水平位置。从流槽中线到第一个支撑辊中线的水平距离应保持在3mm以内。根据设备主标高校正铸机的垂直位置（标高）。调整垫片厚度，使第一个支撑辊的中线的绝对垂直位置达到3mm以内。然后检查第一个支撑辊与最后一个支撑辊之间的垂直距离，由于它决定了浇铸的角度，所以这个距离与图纸尺寸的偏差保持在1mm以内。结束后，检查上机架的等高块全部支撑到下机架。将精密水平仪横放在铸机的咬入驱动轮上，检查水平度，再将水平仪放在最后一个支撑辊上，检查水平度，偏差保持在0.25mm/m。当铸机的水平高度调整好后，拧紧锚栓。灌浆后做最后紧固。在最初的紧固后，检查铸机所有的对中设置。铸机位置确定后，在每个铸机基础梁上安装灌浆模。基础梁整个长度上都要进行灌浆。
待至少24小时，至水泥干燥。紧固锚栓，最终定位。
b、
浇包&流槽
组装到浇包/流槽支撑架上，并安装在基础锚栓上。
将倾斜支柱松弛地装配在铸机基础梁与浇包/流槽支撑架之间。在立柱下放垫片，调节浇包/流槽支撑架的高度，使倾斜支柱紧紧地安装在接触面上。紧固每个倾斜支柱两端的螺栓。使用提供的垫片包，将浇包支撑模块安装到浇包/流槽支撑架上。在浇包支撑模块上安装浇包。用设备的前面作为基准表面使浇包水平放置。在这一面标注浇包的中线，与铸机中线对齐，偏差保持在1mm以内。用经纬仪检查浇包/流槽支撑架的高度，如果不正确，根据需要调节垫片。在所有的尺寸都准确后，紧固锚栓。在保温炉附近安装流槽末端支架，使用锚栓，通过连接支架对接。
在流槽末端支架上安装灌浆模。进行灌浆,在最后紧固锚栓前，等待至少24小时，至水泥干燥。
C、
二次冷却仓
将二次冷却仓的底座放置在锚栓的位置上。在安装二次冷却仓的支架前，确保铸机出水槽已安装。用冷却仓附带的螺栓，将二次冷却仓底座的上游末端固定在铸机上。将二次冷却仓与铸机连接安装。在冷却仓出口处调节垫片的厚度，使两边在同一水平面上。安装二次冷却仓时，上机架支撑辊的切线与下机架支撑辊的切线一致，冷却仓靠近此调整范围的中心。在安装完钢带进行液压操作时再做最后的调整。
2.2.4轧机安装
轧机安装应符合下表要求：
序号
项
目
允许偏差
检验方法
1
轧机标高偏差
±0.2mm
水准仪、标尺
2
轧机水平度偏差
0.2mm
水平仪、钢尺
3
联轴器间隙
3-6mm
水平仪、钢尺
4
联轴器位移
0.3mm
水平仪、钢尺
轧机移到基础上之前，从内侧和外侧方向确定并检查轧机中线。
在轧机基础的锚栓上放置精调垫片包，对齐轧机中线，轧机入口到最后的轧机精轧机架间的中线要对齐，轧机整个机架与中线的偏差在0.1mm以内。根据中心主标高校正轧机的垂直位置（标高）。调整垫片厚度，使第一个轧辊的中线的绝对垂直位置达到0.3mm以内。然后，依次检查轧辊垂直距离，保持所有轧辊偏差在0.3mm以内。结束后，将精密水平仪横放在指定位置上，检查水平度，依次检查水平度，偏差保持在0.02mm/m。当铸机的水平高度调整好后，经外方专家认可，拧紧锚栓。灌浆后做最后紧固。在最初的紧固后，检查轧机所有的对中设置。轧机位置确定后，在每个轧机基础上安装灌浆模。待至少24小时，至水泥干燥。紧固锚栓，最终定位。
2.2.5卷曲、压实、打包安装
设备到场后根据图纸及外方专家指导现场进行组装、安装。严格保证其中心标高及横、纵轴线。
2.2.6泵类设备安装
铜杆线计有各类泵25台套，均为带底座整体安装。泵安装前应仔细检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高应符合设计要求。泵整体就位后，调整其水平度，纵向安装水平偏差不大于0.1/1000，横向安装水平偏差不大于0.2/1000，在泵的进出口法兰面测量。泵地脚螺栓紧固且找正，联轴器同轴度不大于0.1mm。吸入管道和输出管道应各自有支架，泵不得直接承受管道重量，管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，如发现管道连接引起偏差时，应调整管道。
2.2.7贮罐类设备安装
铜杆线工程中酒精、清水罐、乳液箱共5台。
贮罐设备安装先检查设备基础尺寸、平面位置和标高应符合工程设计要求，校核其几何尺寸偏差应符合安装要求。安装就位后，其平面位置允许偏差±5mm，标高允许偏差0~10mm，罐身垂直度允许偏差1/1000，并注意设计管接口方向。
八、管装专业主要技术总结：
我方所施工的铜线杆车间车间外部管网施工由中国有色科技股份有限公司设计的蓝图为依据,车间内部管网施工由德国希马克·梅尔公司提供的资料作为依据。外部管网由于业主将设计蓝图部分改动太多,加之车间内部管网为设备厂家提供外方资料，给我方施工进度造成了不少的麻烦。铜线杆管网管道包括生产生活给水管道及工业管道，主要有循环给水管道系统、循环回水管道系统、天燃气管道系统、燃烧空气管道系统、润滑油管道系统、
乳化液管道系统,、压缩空气管道系统及软化水、纯水系统。
1、天燃气管道系统：
因天燃气属于易燃易爆气体，安装管道均采用20#无缝钢管进行对接焊接，焊接方法采用氩电联焊以保证焊缝接口质量的严密性及焊缝内侧清洁度，焊接操作人员须持有焊接上岗证且为有一定技术水平的人焊接。该系统有很多自动化仪表阀件比较灵敏，很容易被焊接电流损坏，因此,搭接地线时要注意不能让电流通过仪表阀件。该管道系统吹扫采用短接将压缩空气支管道与天燃气管道连接，利用空压站压缩空气对天燃气管道进行吹扫，吹扫排放口要设置在无人区。用涂白漆的木质靶板检验，5min中内靶板无铁锈、水分、尘土为合格。天燃气管道供气时，需要先用氮气将燃气管道中的空气置换干净，再用天燃气将管道中的氮气置换，在管道末端需设排空阀。用点火试验来检验天燃气是否充满管道，完毕之后关闭排空阀（排空阀为永久性排空阀）。
2、
循环给回水管道系统：
循环水管道主要为设备和清洗液冷却用水。因铜板到成型铜杆,需要经过从熔化到成型再到冷却。这需要大量的冷却用水。为实现循环利用，节约用水，循环水经水泵房加压送至车间，经板式换热器给水口冷却设备和循环清洗液后，由散热器回水口回到水池。循环水泵房至车间循环水管道为埋地，需要在横穿马路段设置管沟或过路套管，管沟顶部覆土厚度不小于0.7m。
3、燃烧空气系统管道：
空气经离心鼓风机加压送至竖炉区ABC三排主燃烧空气主管道和1#、2#溜槽及保温炉，再经过支管与天燃气在上述设备烧嘴处混合，经烧嘴前端燃气调节阀调节助燃的空气与天燃气的混合比来提高竖炉的热效率和减少铜的氧化程度。烧嘴处装有自动测量装置，所以烧嘴前端管道不得有丝毫弯曲与变形，否则会影响测量精度。
4、压缩空气系统管道：
空气经空压机压缩后，在进空气储气罐之前采用三通将空气一部分直接送到车间作为设备吹扫及管线液体吹扫用，另一部分经储气罐稳压后，送至车间为自动化仪表阀门提供气源。支管开三通需从主管顶部或侧部开孔，以免压缩空气在分支处产生冷凝水进入支管。
5、润滑油、液压油系统管道：
该系统用20#无缝钢管采用氩电联焊，以保证其管道耐压和管内清洁度。
在焊接施工时，应着重加强对氩弧焊打底的控制。润滑系统均采用二次安装，为方便管道预安装后拆除酸洗，管道一次安装既常说的预安装。在管道一次安装时采用法兰连接短管,短管长度根据酸洗槽长度确定(约5米)，在现场一次氩电联焊预连接后再拆除酸洗前，用打了编号的不锈钢薄片系于拆除需要酸洗的管道上。编号是为了二次安装时方便按一次安装管道顺序顺利安装。酸洗完毕后用压缩空气吹干管段内遗留液体，并在管段内涂以柴油，以免酸洗管道内返锈。润滑油管道系统只有压力油管、回油管，冲洗时只需在设备前压力油管和回油管加以短接用润滑油进行循环，在回油管末端设置取样和过滤装置。液压油系统工段油循环时我们经与外方专家及业主沟通，采用外方提供的液压油站并用外方提供的滤网进行，油循环时间与油路材料（最好是不锈钢材质）、施工质量、现场清洁度关联很大。
6、乳化液系统管道：
该系统管道采用0Cr18Ni9材质的不锈钢管及管件进行连接，不锈钢管道焊接为保证焊接质量，采用直流电源焊接，管道切割采用等离子切割机或专用砂轮片切割。
九、
电仪专业主要技术总结：
1、主要施工工序及工艺流程：
1.1、施工准备阶段：
审图→编制设备、材料、加工件计划并明确主要材料设备的进场日期→设备材料验收保管→编制施工技术方案（作业指导书）→施工机具和设备的准备。
1.2安装施工阶段
1.2.1电气照明系统
施工准备→暗配管敷设、盒、箱安装、孔洞预留→明配管、盒、箱支架安装→扫管、管内穿线→支架灯具开关、配电箱安装、接地线焊接→防雷接地、接地电阻测试→照明系统调试→竣工交付。
1.2.2防雷接地系统
技术交底→材料发放→配合预埋、预留→土方开挖→接地母线及接地极安装→引下线敷设→避雷带敷设→试验调整→土方回填。
1.2.3电气动力系统
技术交底→材料发放→配合预埋、预留→电缆支架和桥架安装→高、低配电设备安装→机旁箱、开关箱、检修箱、配电箱等安装→电缆导管安装→电缆敷设→电缆头制作、
芯线连接→高压系统检查调整→高压受电→低压系统试验调整→高压送电→低压用电设备调试→设备单机试车。
2、电仪安装工程重点注意事项
2.1接地及等电位均衡系统的安装：
接地及等电位均衡系统的设计及安装原则：所有电流（特别是地线故障的泄漏电流）在最短的途径返回到源点（为变压器的星点）。
外方电气控制系统自动化程度非常高，其包括以太网电缆及光缆等线路，因此在施工这类设备线路时对等电位均衡系统的要求也非常严格。具体施工时，等电位连接要注意以下几点：
1)如电缆管道是金属管，这些金属管必须接地或连接电位均衡线。等电位连接时，分开的设备基础会出现不同的电位。造成不同电位的原因可能是不同的系统供电，这些电位差别应通过铺设等电位导线来减少，从而使应用电子元件的功能不受损害。在安装期间，要保证所有接地等电位均衡系统的线路的连接没有中断。等电位均衡系统的线路采用铜芯线，须用螺丝固定在电缆桥架上，这样做将使所有被连接的机器和用电设备都具备了电位均衡。注意：施工时必须保证高压设备的接地系统不与400V电源接地系统相连，避雷器也要与接地等电位均衡系统分开铺设。强大的用电设备（电机等），必须通过相应动力电缆中的接地导线和电机基座接地螺栓线与等电位均衡系统相连。等电位均衡线的电缆插座必须卧于接触面并持平，螺丝须拧紧。
2）如果屏蔽信号电缆铺设在设备基础之间，两端接地或连接保护导线，那么等电位导线的阻抗不得超过屏蔽阻抗的10%。
3）等电位导线的横截面尺寸及长度必须适合最大的等电位电流。一般要求：16mm2铜芯线长度不超过200米、25mm2铜芯线长度200米以上。
2.2、电缆的铺设：
铺设电缆时，要根据电缆电压等级的不同分开铺设在不同的电缆桥架上。电缆弯曲半径不得低于电缆生产商的规定（绝缘破损范围）。如果大功率的用电设备与个别的导线相连，这些捆绑在一起的导线的磁场必须平衡，即单相的导线都不能放在一起，而是要把多相的导线放在一起。在电缆桥架上排线时，要注意每个电缆组都留有空间。需特别注意的是数据电缆在铺设时全部配有保护管。
电缆铺设的分布顺序在安装外方设备特别是自动化程度较高的线路时非常重要，要求分层布置，从下到上应为：高压电缆→电力电缆
（包括照明和出口）→控制电缆→信号电缆、数据电缆、测量和总线电缆。
电缆敷设时要特别注意以下几点：
1）测量仪器电缆和控制/信息技术电缆线路（如：外部设备、以太网、PU和打印机的总线和数据线路）与任何其他的电缆和线路必须分开铺设，线路越长，两组之间分开的距离越远
（最小值200mm）。
2）所有电气设备外部零件的安装须保证彼此间很好的等电位，系统中不管是低频还是高频，必须有一个保证均匀的基准电位的接地网，系统所有接地部分最好以网状连接。在不能保证等电位的地方，铺设一个额外的等电位导线
（最小16mm2）,与测量仪器电缆和控制/信息技术电缆线路平行，连接在金属电缆槽的几个点上，金属槽与保护接地导线连接，导线两端为大表面。
3）电机电缆和三相交流电机变频器电缆要和电源电缆/线路分开铺设。在设备接线时，电缆铺设在保护槽里/或在金属架上，金属支架架必须接地。
4）将所有屏蔽电缆的两端与配电柜基座，配电盘或大表面设备连接。屏蔽模拟线路可以除外，特别是在配电柜里，可以将屏蔽的一端相连就足够了。
5）备用电缆的两端必须与保护接地导线电位/配电柜电位连接。
6）在使用总线系统时，如PROFI总线，应遵循相关的安装说明。
7）屏蔽电缆的铺设须特别小心，屏蔽必须是大面积覆盖，不间断直到导线的连接点。为了更好的与屏蔽电缆连接，要求电缆的外皮（比等电位总线宽一点）在等电位总线同一高度时被去掉，然后用金属夹将电缆固定在等电位总线上。如果要连接的部件（装配组件）与电源相连，或者如果这些装配组件的保护套与等电位总线相连，那么屏蔽电缆必须做到两端屏蔽
（屏蔽的最佳效果）。如果没有等电位总线或者没有连接灵敏元件进行保护，那么屏蔽电缆必须单方面接地或者接等电位总线。屏蔽电缆的连接必须格外小心，以避免生产期间获取来自其他线路上的错误信号。不允许将线路焊接在屏蔽线上，然后连接等电位总线。用金属电缆夹固定屏蔽织物，夹子必须覆盖屏蔽的大面积，有很好的接触。
2.3.电气调试及试验：
高、低压配电系统调整与试验：
1）一般工序流程：
高压进线控制回路调试→母联控制回路调试→主回路试验→系统高压受电→高压馈电系统按回路进行控制回路及主回路试验→系统高压送电→低压配电系统控制回路及主回路空载试验→低压送电→系统联动调试。
2）调试阶段
电气设备和单体元件调试→耐压试验→操作电源试验→高压开关柜等系统联动操作试验→变压器试验→低压柜试验调整→模拟保护动作试验。
3
）交工阶段
检查各段相序→高压柜各段受送电→变压器运行→低压柜各段受送电→各用电负荷受电→负荷试车→验收交工。