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范文《精益生产在江苏淮安D电子企业中的应用》

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精益生产在江苏淮安D电子企业的应用》文献综述

摘要: 随着经济全球化的发展,电子企业生产运营和管理的理论方法不断演变,精益生产于20世纪90年代兴起。 本文的研究对象是江苏省淮安市D电子公司。 通过学习和应用精益生产方法,提高了生产效率,降低了成本。 实践证明,电子企业实施精益生产可以有效配置和合理利用企业资源,实现经济效益最大化。 本文从精益生产方法的基本理论出发,介绍了江苏淮安D电子企业应用的几种主要精益生产技术,以及D企业应用精益生产的必然性。 结合实际情况,对D电子企业进行标准化作业,从而本设计为江苏淮安某电子企业的精益生产方案。 它找到了提高生产效率、降低成本的方法。 总结了D公司实施精益生产的成功经验、启示和失败教训,最后做出了研究展望。 。

1 精益生产概述

1.1 精益生产的定义

精益生产:一种管理产品开发、制造运营、供应商和客户关系的全业务方法。与大规模生产系统相比,精益生产强调使用更少的人力、更少的空间、更少的投资和更短的时间来生产高质量的产品满足客户需求[1]。 其核心理念是通过企业全体员工的参与,消除或减少各个环节的各种浪费,为客户创造持续的价值流。

1.2 精益生产的来源

精益生产起源于丰田公司提出的一种生产方法。 最初,在日本丰田汽车公司最高管理者丰田英二的领导下,公司员工大野耐一在实践中提出了逐步消除浪费、看板生产、目视管理等一些独特的生产管理方法最终形成了与当时汽车工业完全不同的生产方式。 这就是丰田生产方式[3]。后来的美国汽车

业界在日本汽车企业强大的市场压力下向日本学习,并将其提升到了一个更高的理论层次,那就是——精益生产[4]。 精益生产是目前业界公认最好的生产组织体系和方法。

1.3 精益生产理念

精益生产方法的核心思想之一是尽量使工序之间的在制品数量尽可能接近于零,强调生产的同步性。 同步化的核心思想包括“单流程”生产方式、缩短作业切换时间、培育多工序。 精益生产的四个部分,即熟练的工艺和标准化的操作,就是减少浪费,建立高度灵活高效的生产体系??。 它代表了当今制造业的发展方向,被誉为“21世纪制造业的标准生产方法”。

1.4 精益生产的目的

目的是用更少的人力、更少的空间、更少的投资、更短的时间生产出满足客户需求的优质产品,使企业获得更大的竞争优势和更大的利润空间。

表现形式:精益求精,尽善尽美,永无止境的追求“七个零”

(1)切换生产工时“零”浪费(产品·多品种混流生产)

(2)“零”库存(Inventory·消除库存)

(3)“零”浪费(成本·综合成本控制)

(4)“零”缺陷(品质·高品质)

(5)“零”故障(维护·提高运转率)

(6)“零”停滞(交付·响应快毕业论文文献综述,交货期短)

(七)“零”灾害(安全·安全第一)

2 国内外精益生产研究现状

2.1 国外精益生产研究

2.1.1 日本研究现状

精益思想起源于日本。 日本最典型的应用和研究是精益生产。 其中,以丰田的准时化生产和自动化生产方式最为典型。 准时化生产和自动化生产是精益生产的两大支柱[8]。 在丰田精益生产发展过程中,全面质量管理成为一个重点。 2008年,机械工业出版社出版的近藤哲夫的《丰田的改善动力》重点阐述了丰田对其生产方式(包括其实施方式和技术)的重新诠释。

2.1.2 美国研究现状

1985年,美国麻省理工学院筹集500万,组织50多名专家历时约5年考察90家汽车工厂,将批量生产方式与丰田生产方式进行比较分析。 1990年

[10] James Womack等人发表了《改变这个词的机器》(The Machine that Change the Word)。

[11]精益企业的概念于1994年提出,《精益思维》于1996年出版。1997年 James Waugh

Mike 等人成立了精益企业研究所 (LEI),一直在全球范围内推广精益思维原则。 截至2011年,它已在全球建立了18个联络点。

2.2 国内精益生产研究

我国精益生产的发展已从制造业扩展到其他行业。 吴树平在《精益生产在中国的应用现状》[12]中指出,日本丰田汽车在20世纪50年代创建了丰田生产方式。 20世纪70年代以来,日本汽车工业的快速发展引起了各国学者和工程师的关注。 张立红、曾

张峰在《精益生产与六西格码管理融合探讨》中表示,以美国麻省理工学院为首的学界和学术界

到了20世纪90年代中期,企业的模仿和发展形成了一种新的管理理念——“精益思维”。

《现代制造》2005年10月号发表的《汽车工业:精益生产已到了时代》指出了目前精益生产在国内的应用现状。 JIT、5S等精益思维的几种具体方法,早已被我国的一些企业所熟悉和使用。 。

陈绍文在《精益思想——人、流程和技术的融合》一文中指出,精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹,被视为新一代工业革命。 ——汽车、航空、电子等科技产业。 正在推广。 陈绍文文章接着指出,2000年美国工业周刊对制造企业的调查显示,世界一流企业普遍采用了丰田的所有技术,如JIT/连续流生产、快速换模技术、广告牌系统、批量减少和预防性维护等。 生产方法于 20 世纪 60 年代发展。

肖志军等人对话涟源光公司董事长力申先生《精益生产——JIT》。 “你

我们咨询公司还在大力推行5S吗? “是的,中国很多企业还没有实施或者正在实施精益生产方式。日本企业正在进行的是毫秒级改进的基础工程——5S,而他们的改进只能用小时来衡量。” 这段话体现了日本企业在改进方面的先进性,也说明了国内企业的成功。 精益生产应用滞后。

随着JIT的不断发展和推广,近年来,JIT在我国汽车工业、电子工业、制造业等实行流水线生产的企业中得到应用,并取得了显着的效果。 例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂等。

汽车制造商、上海大众等企业结合工厂条件,创造性地应用JIT,取得了丰富的经验,创造了较好的经济效益[15]。 丰田生产方式的成功尝试有很多,但大多数企业在实际操作过程中常常遇到困难。 他们发现要么实施无法落实,要么无法长期维持,难以取得成功[16]。

值得一提的是,虽然国内企业一直非常重视学习国外先进经验和管理方法,但越来越多的企业已经认识到精益生产是解决现有生产管理问题的最佳途径。 自20世纪80年代以来,许多大型企业开始引入精益生产TPS等一系列外部方法,希望能像外资企业一样成功[17]。

3结论

实施精益生产是江苏淮安D电子企业生存和发展的明智选择。 D电子企业的竞争压力主要来自于多样化产品的快速生产和价格竞争。 因此毕业论文文献综述,D电子企业应改进生产操作流程,扩充设备。 多功能性,注重人才培养,杜绝浪费,有效运用精益生产方式,获得最佳经济价值。 D电子企业应该明白,在实施精益生产的过程中,国内其他企业和一些国外企业的成功经验未必完全适用于自己。 一些公司似乎也注重结果而不是过程。 因此,在实施精益生产的过程中,我们不能简单地照搬其他企业或国外成功企业实施精益生产的具体做法。 相反,我们必须根据企业自身的实际情况,形成一套适合自己企业发展的系统化的精益生产流程。 ,发展精益生产文化。 通过生产运营流程的精益优化,辅以信息化,可以更好地满足不断变化的客户需求,实现精益生产的目标。

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