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（jpg格式）船舶轮机实习工作总结 本文简介：在项目部工作已经有半年多了，回想这半年多来，收获还是比较多的。因为这半年多来主要是学习设备的安装，所以，下面我就从以下几个重要的点来说说自己的收获。第一个就是轴系和舵系拉线。那么拉线的目的是什么？根据自己的理解和一些资料，针对1000T油船，拉线的主要目的是：a)找出轴系中心线的位置，确定舵杆中心线
（jpg格式）船舶轮机实习工作总结 本文内容：
在项目部工作已经有半年多了，回想这半年多来，收获还是比较多的。因为这半年多来主要是学习设备的安装，所以，下面我就从以下几个重要的点来说说自己的收获。
第一个就是轴系和舵系拉线。那么拉线的目的是什么？根据自己的理解和一些资料，针对1000T油船，拉线的主要目的是：
a)
找出轴系中心线的位置，确定舵杆中心线的位置;
b)
为尾轴管，舵杆套筒焊接定位找出基准,在尾轴管舵杆套筒与船体结构的焊接过程中，随时测量上下左右前后的偏差量，及时调整焊接顺序。
c)
查核尾轴管镗孔加工余量是否足够。
d)
确定与舵杆中心线的相对位置，确保相对位置偏差在规定的范围内（舵系中心与轴系中心线的偏差：标准范围,<=4mm）。
e）由于齿轮箱基座、主推电机机基座等均已按图装焊在船体结构上，故轴系拉线的目的只是检验其相对位置的正确性。
拉线的条件是：
①
由于焊接和火工校正极有可能带来较大变形，所以机舱前壁以后，主甲板以下的船体结构性电焊及火工校正工作基本结束。
②
上述范围内，舱室水压试验基本结束。
③
上述区域里的大型机座应全部装焊结束。
④
为了防止由于强烈日光照射而导致的温差变化引起的轴系找中误差，拉线的时间最好是早晨、晚上或阴、雨天，实际操作中由于各种原因可能达不到这样的要求。
⑤
拉线作业时，应停止一切振动性和噪音干扰作业。
⑥
由于船底基线对于拉线非常重要，直接影响到所里标杆的准确性，这里存在一个积累误差，所以船底基线应已由船体部门验收合格，使误差控制在最小的范围内。
拉线过程中应注意的事项是:
第一,轴系拉线过程中要根据计算公式确定钢丝挠度修正。通过该前后基准点拉上钢线，前端固定，后端挂上重块。由于钢线自重将使其产生下垂，因此必须对轴系理论中心线进行修正。拉线检验时应考虑钢丝的扰度，相应的扰度计算如下:
Y=qx(L-x)/(0.99*2T)
式中:q-----所用钢丝单位长度重量，
g/m
x-----所求扰度处到基准点的距离，m
L-----首尾基准点的距离
T------拉力（挂垂重量）
0.99-----滑轮效率修正系数
Y-----扰度值(单位mm)）
第二，拉线用的钢丝应无任何锈蚀斑点和曲折伤痕。拉线之后进行镗孔。镗孔就是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。镗孔时，应根据轴系拉线在尾轴管上所做的标记，调整好刀架，进行试镗，具体要求是：
（1）镗孔时，要求一刀走到底，不允许从一端镗一半，再从另外一端镗另一半，中间接刀。
（2）测量方法，至少测量前、中、后三点，每点测量上下、左右两方向尺寸。然后三个点取平均值，对孔比较长，考虑加工方便，压装方便，通常内孔分梯阶（分级），要求每一级都要测量前、中、后三个点。(对于分级，在1000T尾轴镗孔中体现出来了。当时在做的时候，我对照图纸，发现这样做是不符合图纸的要求的，后来问了一下才明白，这样一方面是便于加工，另一方面，也是更重要的方面，是为了在压入轴承时，不至于因为轴承与尾轴管之间巨大的摩擦力和挤压力而破坏轴承，毕竟报验时也只是测量几个点，加之镗孔和镗孔之后的再打磨处理总不可能完全达到正圆。)
（3）三个平均值都要求：不圆度和不柱度都控制在0.03～0.05mm范围之内。
（4）镗孔后，工作表面不应有裂纹、夹渣、疏松、缩孔等缺陷。如有小裂纹，应批凿清后，再磨光，倒角、圆滑过渡，对其它小缺陷，则直接磨光倒角，保留凹坑则可。对较大缺陷，清除后，可进行焊补，但焊补工艺需经船级社认可。
第二个就说说浇环氧吧。对于1000T油船而言，浇环氧工艺主要应用在了主发电机，主推电机和齿轮箱上。浇环氧应准备的工具和材料，对于本厂而言，如下：
(1)
备足足够用量的环氧树脂材料。
(2)
准备按照船级社认可的环氧树脂垫块布置图制作模框的材料，具体如下：
(a)
泡沫条；
(b)
档板，根据实际情况制作的扁铁片。
(c)
密封胶泥；
(3)
手提电钻1只，用于搅拌环氧树脂；
(4)
搅拌叶轮：1只；
(5)
耐高温牛油；
(6)
螺栓孔橡皮塞：用于主机或发电机组基座塞孔用；
(7)
丙酮若干瓶：用于清除环氧树脂浇注区域内的油污；
(8)
若干名点焊工人进行施工配合；
(9)
如施工区域亮度不够或者在晚上施工，还需准备足够的36V安全照明灯，并预拉到位；
应注意的几点有：
（1）进行安装定位、校中，并取得船东和船级社现场代表的认可。
（2）清洁基座和主机、齿轮箱底座表面与环氧树脂垫块接触的区域，去除所有的牛油、污油、氧化铁屑、灰尘、油漆和焊渣等。
（3）浇环氧周围环境不应有大量灰尘，所以，一切打磨，焊接，切割，油漆等工作应停止。一般浇环氧工作应在晚上进行。
（4）将螺栓孔橡皮塞塞入地脚螺栓孔中，以防止在浇注过程中，环氧树脂从此处泄漏。
（5）向所有与环氧树脂接触的表面喷一层脱模剂。
（6）由环氧厂家将泡沫条切割成相应的高度，塞入设备底座和基座表面之间，制成垫块模框。
（7）将档板与环氧树脂接触的表面涂上一层薄
薄的牛油，以便于环氧树脂完全固化后可以方便地拆除。然后点焊在基座表面，沿设备底座边缘形成20
~
30mm宽，比垫块厚度高20
~
40mm的浇注口。并在外档板的底边，用密封胶泥填住缝隙。
（8）在搅拌、浇注环氧树脂之前，应校验一下定位、对中读数是否满足要求。
（9）由于环氧树脂沉积固化的过程中有一定收缩并且放热，所以应注意在浇注环氧之前应根据经验适当调整控制高度方向的顶丝，调高设备。
（10）搅拌和浇注过程由厂家配合做.
搅拌由厂家操作，搅拌好的环氧树脂与固化剂混合物应立即浇注，并应以细条状自由流入模框中，以防止将空气带入。对罐底残留的部分不要再倒出。
（11）浇注结束后应注意观察，防止泄漏。
（12）应做适当数量的硬度测试样块，以在厂外进行硬度测试。硬度测试样块应系用与垫块相同的材料在相同的环境条件下同时浇注而成。
（13）在按照安装图上要求的紧固力矩紧固设备的地脚螺栓之前，检测样块的硬度应达到相应的要求。
第三个就说说1000T油船从1#船到4#船设备移位的问题。由于1000T
1#船在建造过程中设备的移位很多。我只挑些个比较有代表性例子说说。设备的移位主要考虑到2个方面的因素。一个就是操作的方便性，也就是有一定的操作空间。一个是维修空间。当然也有很多别的因素。比如侧推器的重力油箱，原来是布置在首侧推舱里，不仅达不到图纸的要求高度位置（图纸要求重力油箱的最低位置应不低于重载水线1.15倍+2M的位置），而且也不利于人员出入首侧推舱。侧推液压站由原来的位置移到了甲板储物间，主要是考虑到首侧推舱的位置很狭小，侧推电机与液压站的位置太近，维修空间没有了。并且考虑到电机与首侧推在安装过程中需要对中，也不利于人员的对中操作。机舱二甲板处尾轴润滑油箱由原来的楼梯口处移到了停泊发电机前、左淡水舱处，主要是考虑到原来的位置阻碍行人通过，另一方面油箱滴漏的话，影响到位于下方的主推电机和波箱。主发电机上方的1T主机专用葫芦取消了。原因是安装上去后，吊缸的空间不足，起不到应有作用，遂取消，改为吊耳。甲板空气瓶的位置由原来的甲板储物间移到了艏储藏间，主要是考虑到原来的空间不足，设备多显得太拥挤。针对这些问题，要学会能在图面上及时发现并与船东，船检协商解决。
以上是这几个月的总结。当然有很多地方都没有写到，很多细节的问题可能没有注意到，需要在以后的工作中继续学习。