快速反应质量控制QRQC管理推行规定 本文关键词：质量控制，推行，快速反应，管理，QRQC
快速反应质量控制QRQC管理推行规定 本文简介：QRQC管理推行规定一、目的为控制产品质量，提高工作效率，防止不良品向后续工序流动、对品质问题作出早期反应并在当日制订解决问题的对策，防止品质问题的再次发生，提高作业者的品质意识，特推行快速反应质量控制（QRQC）管理。二、QRQC和三现主义定义QRQC并非是一个工具，也不是一个体系，而是应用在各个
快速反应质量控制QRQC管理推行规定 本文内容：
QRQC管理推行规定
一、
目的
为控制产品质量，提高工作效率，防止不良品向后续工序流动、对品质问题作出早期反应并在当日制订解决问题的对策，防止品质问题的再次发生，提高作业者的品质意识，特推行快速反应质量控制（QRQC）管理。
二、
QRQC和三现主义定义
QRQC
并非是一个工具，也不是一个体系，而是应用在各个领域的文化/观念（生产线、工厂、物流、供应商），它运用可视的方法显示重要的信息以解决重大的外部的、内部的质量问题。它以现场、现物、现实为基础，用FTA、5W2H、PDCA等质量工具，通过操作工、班组长、车间主管及其他参与人员用数据、富有逻辑性的思考分析方法解决产生的质量问题。主要体现在以下几方面：
1.
反应的速度；
2.
深入的分析，找准根本原因；
3.
根除质量问题的重复发生；
4.
增进横向交流。
三现主义：去事发现场（现场）了解发生了什么事情（现物）找到事实的真相（现实数据）。
1.
现场:到真正发生问题的地方去；
2.
现物：比较合格品和不合格品；
3.
现实数据：用真实的数据区描述事实。
三、
车间QRQC推行方法和要求
1、推行方法
1)
谁参加？：车间主管、班组长和相关操作工及有关人员；
2)
做什么？：处理生产线上的问题；
3)
什么时候？：每一次生产线上发生问题、停线之后或每一班结束时；
4)
扩展到每天的5分钟会议作为当天的学习课程；
5)
如何做？：在生产现场张贴“快速反应措施计划表”（附表1），车间主管或班组长和相关操作工一起用手填写；
2、具体要求
1）、实施“红箱子”管理，即在生产现场放置红箱子，所有不合格品放在红箱子，至少保留2个工作日，不合格品上要标明缺陷部位，红箱子内不得放其他杂物；车间主管必须了解红箱子内的所有缺陷；
2）、实施看板管理，“质量自控矩阵表”、“PPM统计表”、“快速反应措施计划表”。
a、“质量自控矩阵表”（附表2）由检验员负责填写，至少每班更新一次；
b、“PPM统计表”（附表3）由检验员负责填写，每天更新一次，每月3日前统计完上个月的PPM；看板上至少要有过去6个月的历史记录；
c、“快速反应措施计划表”（附表4）由车间主管或领班负责，选择较重大的问题进行填写。快速反应措施是否有效，在每班结束时，在“快速反应措施计划表”上签字或做记号；
d、记录上次总经理视察时提出的改进行动要求。
3）、缺陷发现后，立即召开QRQC会议，参加人员：车间主管、相关领班、制造该缺陷的员工、发现该缺陷的员工。会后要将所发生缺陷告知该班组的所有员工；前道工序应发现的问题，在后道工序被发现，应与前道应发现的人员一起分析；
4）、通过最终检验的零件可能存在不良品，车间主管应立即告知生产部经理和有关检验员；
5）、与安全有关的，或复杂的或重复发生的问题，由生产部经理发出“QRQC任务单”（附表5），在车间QRQC会议上进行交流，用5W2H方法分派任务；
6）、车间主管必须在5分钟会议上向所有操作者介绍采取的行动措施，目的是防止问题的重复发生，并培养快速反应的工作态度；
7）、问题解决后，车间主管要对团队表示祝贺。
四、
工厂QRQC推行方法和要求
1、推行方法
谁参加？：生产部经理、车间主管、质量主管和其他被要求的人员；
做什么？：回顾昨天行动产生的效果；回顾3个在生产车间最重要的问题（由生产部经理选择，重要性取决于复杂性、重复发生和零件的数量）；
什么时候？：每一天；
如何做？：在QRQC区域设立看板，张贴“顾客投诉PPM”、“生产计划执行情况”、3个主要问题发“QRQC任务单”，
2、具体要求
1）、VALEO投诉在4小时内通知到车间主管，并附5W2H和照片或图纸，如果涉及到分供方，在接下来的4小时内通知到；
2）、在QRQC区域放红和绿箱，保存坏和好的产品；
3）、标注出超出目标的业绩，更新部分要明显标出，未关闭的QRQC要明确标出；
4）、把复杂问题用任务分配单进行分解，有人力资源、设备、工艺、实验室等相关人员进行解决
5）、车间主管要汇报未达到目标的最重要的问题，便于各车间交流经验，车间主管要明确解决问题的主要障碍是什么，是否能在车间内部解决，如需帮助，准备好5W2H和好/坏零件，便于生产部经理发布“QRQC任务单”；
6）、生产部经理用“QRQC任务单”布置任务，张贴在QRQC区域；
7）、生产部经理每天在现场主持召开QRQC会议，会后要去现场考察；
8）、每天基于事实对生产进度和产品质量进行分析比较，是否在持续进步；
9）、分析客护投诉问题必须使用PDCA、FTA和5W；
10）、生产部经理每天记录团队所做的改进和努力，或自己发现并立即解决的问题；
11）、问题解决后，生产部经理要对团队表示祝贺。
根据北美通用质量系统基础（QSB）管理要求，我公司根据本公司实际情况，在各工厂生产第一线上推广实施了QRQC、分层审核、质量特性表和缺陷收集卡。
QRQC
——
快速反应的质量控制，是解决质量问题的标准化反应模式，是一个体系，它运用可视的方法显示重要的信息以解决重大的外部的、内部的质量问题。它以现场、现物、现实为基础，用FTA、5W2H、鱼刺图等质量工具，通过操作工、班组长及其他参与人员用数据、富有逻辑性的思考分析方法解决在生产线上，由采购、售后、新产品、物流等方面产生的质量问题。
QRQC是一种解决问题的方法，而分层审核是减少问题发生的一种管理方式。它通过厂长一季度一次，车间主任一月一次，技术员每周一次，班组长、操作工每天一次的审核，发现问题立即解决，并即时修改相应的质量管理文件，使工序处于受控状态，以满足顾客的需求。对于可计量的工序，其重要特性采用“质量特性值记录表”，通过其本身所固有的过程能力来监控数据随时间的分布状态，当发生有异常情况，立即启动QRQC流程。运用“质量特性值记录表”能够预防问题的产生。而对可计数的质量特性，我们应用“缺陷收集卡”，当发现不合格率呈上升趋势或过程能力下降时，由操作工即时报警，立即启动QRQC流程，同时每月对各类缺陷进行统计分析，从而找出薄弱环节和制定有效的改进措施，在生产第一线，我们用SPC来预防问题的发生，用分层审核的管理方式来减少问题，当问题出现时，启动QRQC流程来进行适当的行动和反应以解决问题，通过这些工具，让质量系统基础（QSB）运用到工厂生产第一线。
五、
记录
5.1快速反应PDCA表格
5.2会议签到表