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《仓库实习报告》word版 本文简介：仓库实习报告地点：仓库带领人：各岗位仓管员实习目的：学习仓库现有操作流程，审视其中我认为不对，做得不到位的地方，并以我的经验、知识思考解决方案。大纲：一、现有仓库分布情况二、现有仓库人员机构设置三、目前仓库管理存在的问题点四、我的思考与建议五、存在的困难六、人的因素正文一、现有仓库布情况4号厂房设原
《仓库实习报告》word版 本文内容：
仓库实习报告
地点：仓库
带领人：各岗位仓管员
实习目的：学习仓库现有操作流程，审视其中我认为不对，做得不到位的地方，并以我的经验、知识思考解决方案。
大纲：一、现有仓库分布情况
二、现有仓库人员机构设置
三、目前仓库管理存在的问题点
四、我的思考与建议
五、存在的困难
六、人的因素
正文
一、
现有仓库布情况
4号厂房设原材仓库：主要放置电机铸件毛胚、无轴转子、定子、塑料件、风罩、电容器、轴承、标准件等。
1号厂房设转子仓库、包装物仓库、半成品仓库：转子仓库主要放置金工生产的成品转子；半成品仓库主要放置金工生产的半成品铝件、铸件、以及电磁线等；包装物仓库主要放置花格箱、木制托盘等。
1号厂房旁边小仓库设包装物仓库、壳盖仓库：这个包装物仓库主要放置纸箱与泡沫，绝大部份都是纸箱；壳盖毛胚仓库主要放置外协厂家加工的机壳、端盖等半成品。
5号厂房设包装物仓库：主要放置三合板箱、复合板箱、蜂窝箱、纸皮箱、木箱等。
2号厂房设铸件仓库：主要放置大电机的铸件壳盖。
另外，仓库办公区域大部份设在4号原材仓库，1号仓库设2个仓管员。
综上所述，仓库大大小小设址分散，除4号仓库和纸箱仓库外，其他仓库大都为开放式，出库存在车间自取行为，例如包装物的花格箱与托盘都是由车间自行取用，仓管员月末清点库存，再去查找订单将出库领料单分配到各工作中心，这种方式既不准确也需要花费大量时间，不利于仓库整体运作管理。
二、
现在仓库人员机构设置
仓库目前现有人员23人，其人员机构如下图所示：
仓库主管（1个）
备料员（6个）
搬运员（7个）
打单员（1个）
仓管员（8个）
三、
目前仓库存在的问题点：
1、
仓库选址分散，没有经过严格的规划，不利配送。
2、
开放式仓库，物料入库有清点，出库没有严格控制。
3、
车间自取行为，给仓管员的物料管理带来极大的不确定性。
4、
采购进货没有紧紧贴合生产滚动计划，导致进来的物料没有在采购回来后很快出库进入生产环节，导致物料在仓库停留时间过长，一来占用仓库库位，二来积压资金。
5、
滚动计划单不准确，不符合现场生产实际情况，给备料带来困难。
6、
仓库操作没有严格按照现有流程操作，有的物料无领料单出库，车间生产人员甚至在未经过仓管员同意的情况下自行取料；还有的物料甚至尚未进仓便被车间拉走生产；或者有的物料因质量问题系统已开退货单，实物却迟迟没有退给供货商，这样不仅导致财务与供应商账不对，而且更有甚者，物料久不处理，且不做明显标识，日久天长，竟不知存放何处等等这种情况。虽然这里面有一部份原因是由于公司创造的条件不够，但是仓管员自身的素质、意识、观念仍然有待加强。那天培训会议有一个仓管员说的好：仓管员就是要紧紧的把握住“进”与“销”。是的，这是一个仓管员最基本的责任，他们必须意识到让自己所管的物料实物与账、卡相符，是公司对每一个仓管员最基本的要求。尽管在实际操作中有种种困难，但是只有仓管员时刻树立这样的意识，不断思考在实际工作中如何贯彻，不断反馈与总结在流程实施过程中遇到的困难，困难越来越多的暴露，问题离解决的一步才不远。
7、
仓库的库位、货架上的物料摆放零乱、没有规律，每一个仓管员所管理的物料成百上千甚至上万种，如果没有规划好库位，相同物料没有摆放在同一区域，在物料进仓的时候这边放一点，那边堆一点，将会给日后的工作带来极大的麻烦，这是仓库管理中很基本的要求。而且这个问题绝对是仓管员自身的工作做不到位，仓管员要负起责任。
8、
现有的物料大部份都没有物料标识卡，物料进仓建卡这也是仓库管理中基本要求之一，因为物料管理中，同种物料往往有多种规格、型号、尺寸，有的用肉眼是无法区分的。而这些是在进仓清点时就必须得到确认的，那么在进仓确认的时候就直接做好物料卡，对以后的工作是不是就会起到事半功倍的效果呢。
9、
单据的整理、存档非常欠缺。仓库管理工作中单据的整理也是一项重要、需要持之以恒的工作。供货商的入库原始清单、日常工作中的收料单、领料单、超领单等，必须收集整齐、完全，不得有丢失现象发生，并且要按照一定的规律加以整理。仓库工作面向生产，服务生产，同时为财务的成本核算起着至关重要的作用，单据的整理直接影响到成本核算、供货商欠款核算的效率与准确性。
10、
新旧仓管员交接不清，换一个仓管员，没有真正的交接手续，对前任仓管员所管的物料状态不明的，干脆就封存起来不予管理，只说“找不到“，造成了不应有的呆滞和浪费。
11、
仓库物料进出存在未入系统，开具手工进出库单据，而且未入系统的物料也没有登记账簿加以管理，导致这部份账无账可循，财务上无法管控。
以上种种问题造成仓库管理最直接的后果便是物料实物与账、卡不符，ERP系统的库存数据严重失实，这是非常大的问题，存在极大的隐患。个人认为如果是这样，仓库的管理根本没有做到，仓管员仅仅是在做着收货与发货的动作。在这种情况下，采购员无法相信系统库存数据，往往在一个订单下来，便又采购整单物料，或者在物料进来时又因为找不到实物而再次采购，久而久之便形成了大批呆料，进而又变成废料，无形当中库存给企业带来了大量的资金浪费。
以下引用一段精益生产方式中对库存庞大危害性的阐述，以供参考：
精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。
库存为什么是万恶之源呢？因为库存会造成下列的浪费：
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。
2、使先进先出的作业困难。
当库存增加时，新入库的物料压在原来入库的物料上，先入库的物料要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入库的物料，原来的物料长期放置会带来质量等一系列问题的发生。
3、损失利息及管理费用。
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些费用常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。
4、物品的价值会减低，变成呆滞品。
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。此外由于放置的时间较长，造成实际价值降低，成本升高，利润减少。想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价格是多少，就会明白了。
5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
当库存增加时，就需要额外增加放置场所。新增加了投资，却不带来效益。
另外，因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。库存隐藏问题点，造成下列后果：
没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
6、设备能力及人员需求的误判：由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越多，越不容易看出来）。人员是否过剩，也无法了解。由于有较多的库存，供应部门需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。
到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存
“尽量减到最少的必要程度”。）
四、
我的思考与建议
1、
创新组织架构。
1.1、
成立仓库领导小组，成员应该包括生产总经理、物流部经理、仓库主管。仓库领导小组应是公司物料管理的最高权力机构，通过参加仓库每周例会、每天固定时间到仓库现场解决问题，做到“每天进步1%“、各种规章制度、岗位责任制的审定，以及仓管员、录单员绩效考评等工作改善仓库的管理。公司现已成立物料控制小组，个人认为这个制度应该长期执行，让物料流转过程中的问题集中反映到物料控制小组，由物料控制小组组织人力、物力解决，最终要从制度上健全仓库管理。
1.2、
建议ERP系统的操作、数据输入等工作应该独立出来，由录单员专门操作。仓库系统是ERP系统数据源之一，系统的维护与操作应由专人负责，一来保证系统数据的准确性，二来可以加强录单的效率，把仓管员从录单的工作中解放出来，着重关注现场工作，为见单发货、见单备料创造前提条件。个人觉得这样的分工比较合理。仓库现有人员机构设置中，也设置了一名录单员，负责打印滚动计划单的领料单。通过在现场考察，以及与仓管员的沟通，我认为再增加一位录单员，就可以满足现有录单需求。
1.3、
减去一名录单员，那么仓库目前还剩余7位仓管员，与原来仓库的配置并无相差，完全可维持仓库目前操作模式，仓管员不再录单，那么他日常的主要工作就是清点物料、摆放整理物料、跟踪物料出库，包括每天的备料工作仓管员也必须参与到里面。与备料员相比，仓管员应该负起账务的责任，对库存数负全责。
1.4、
接下来的工作，物料控制小组要考察物料进出库的频繁程度，考察仓管员责任范围的物料分类是否合理，这是长期的工作，关系到人员机构设置、分工设置的科学合理性。
2、
合理规划仓库。公司的发展前景目标远大，企业在不断发展过程中，产能将会翻番甚至成倍上涨，那么我们企业的机构也会愈来愈庞大，对仓库中枢周转的能力高低要求会越来越高，再加上针对目前仓库位置分散、开放式仓库、库位零乱等不足之处，公司应该重新考虑规划仓库，而且仓库的选址规划与库位的规划要结合工厂总平面布置来考虑，应该具有前瞻性，个人觉得公司管理层应该重视这个问题，把仓库的规划提早放到日程上来讨论。
2.1、在地理位置上，应尽可能与生产现场相连接，减少物料的迂回运输。规划出相应的运输通道，充分考虑运输路线的合理性。
2.2、仓库内要留有必要的进货区、待验区、发货备料区、废次品存放区等。另外要特别考虑安全因素，注意通道、照明、防水、防火、防盗等措施。仓库的办公室尽可能设置在仓库附近，缩短单据传递到录单员的时间。
2.3、按商品的的种类和性能，按安全操作和方便作业等原则规划仓库总平面图，包括分区和设置仓库通道；根据物料出入库频率高低，以及保管期限长短的原则规划物料库位、货架，规划好库位后按一定的规律将库位编列号码，并尽可能的锁定库位，锁定货架存放的物料种类。库位编码就像一个人的家庭地址一样重要，没有固定库位，就无法快速地找到相关物料。
3、
继续推行配料制与领料制相结合。生产性物料采用配料制，非生产性物料采用领料制。这一点是我们公司正在实施的，但是在实施过程中，各部门的配合与协作不到位，首先在配料管理上，生产部的定额准确性低；其次，滚动计划单的准确性也不高；再然后ERP系统功能不完善，给定额配料的可执行性造成很大的困扰。
4、
组织大盘点，针对现有库存不准确的情况，大盘点是必不可少的一项工作。大盘点的目的主要如下
4.1、清点物料库存数，区分好品号、规格，一一与ERP系统的账存数据对应上。
4.2、分析库存物料的用途，对应将要生产的订单号，数量。
4.3、同时整理库存物料，合理摆放，由仓管员自己规划，根据物料摆放六原则合理放置、将物料归类，要求全部物料都必须有物料标识卡，做到过目可视、可点。
4.4、分析账实相差的数据，差额要由生产部、采购部、仓库共同负起责任，在规定期限内拿出解决的方案，最终保证ERP数据源与实物的一致性。
4.5、重点解决库存中的呆废料，由物料控制小组的领导组织人员拿方案。
5、
杜绝手工账，尤其是生产物料，必须严禁从手工账走，要从制度上明确规定一切存货都必须进ERP系统管理进出账。比如有些发电机的配件，其货值又高，却又不进ERP的存货系统，其进出一旦频繁，又无账本可察，其进出很容易失察。再说，系统与手工并存，没有严格的明文规定，要手工则手工，要系统则系统，物料的管理方式不一致，存在很大的随意性和漏洞。
6、
专料专用原则，不得随意挪用对应订单的物料。物料是面向生产的，仓库管理中往往因为企业生产第一性，无法坚持自己的原则，在生产线缺料的情况下，随意挪用物料，不仅给仓库物料造成很大麻烦，无形中增加很多管理成本；而且掩盖了生产线的许多问题，使问题无法暴露，得不到及时解决改善。比如采购下单的随意性，比如生产计划的不准确性等等。
7、
门禁原则
7.1、除仓管人员和搬运人员因工作需要，其他人员未经批准，一律不得进入仓库；
7.2、严禁任何人在进出仓库时私自携带物料；
7.3、有来宾视察时，须在主管级以上人员陪同下方可进入仓库。
8、
以上措施实施顺序
8.1成立物料领导小组
8.2前期准备工作：培训、规范仓库作业流程、完善各项物料制度，明确仓管员责任、评估仓管员能力，并对现有仓库库位进行规划。
8.3仓管人员机构设置改革，设立录单员岗位、仓管员合理分工。
8.4组织大盘点，现有仓库在规定期限内，使物料账、实相符，因为此次大盘点的任务很重，可以分批进行。
8.5仓库的规划与公司未来设想相结合，应该是一个比较长期的工作，个人觉得应该尽早纳入工作轨道，物料的流通顺畅了，将来产能的提高才有了强有力的保障。
8.6、仓库工作逐步纳入正轨。
8.7、另外，门禁原则与专料专用原则，我希望领导可以考虑将之形成制度，与先进先出原则、锁定库位原则、物料管理ABC原则、六不入原则、物料出库五不发原则、一次出库原则、日事日毕与日清日高原则、以旧换新原则等合并成物料管理十大原则，在日常工作不断强调，提高公司员工对物料管理重要性的认识。
五、
存在的困难
1、
ERP系统的支持不够完善，定额领料系统目前存在很大缺陷，在打印批次领料时，必须更改仓库库位，不然就会自动空白打印出上千张。而且定额领料系统是另外做的外挂系统，没有专人维护，出了这样的问题，没有专人解决。我来公司没有多久，对ERP系统尚不熟悉，只是从各种反映渠道中获悉，ERP的系统功能不完善，比如，库存数无法与订单对应，如果是这样，那么生产成本如何在各个订单间准确结转？还有生产入库单的查询功能中如果入库产品已全部完工入库那么其定额在查询时就无法显示，仓管员将无从得知到底是已入库还是定额根本未做等等。针对ERP系统，我从我个人的学习经历中，提一个小小的建议，我认为公司应该建立ERP系统的培训机制与负责，ERP系统的操作维护运行的好，其先进的管理理念是可以为公司带来很大效益的；反之如果数据紊乱，基础工作没有做好，那么其危害性同样巨大，是会极大的影响公司经营活动的。我想仓库库存数严重失实的现状，就很能说明问题了。所以对新员工进行ERP系统的培训我觉得是非常必要的。另外ERP目前的功能如果不能适应公司目前的需求，或者目前功能已经跟不上公司现行生产模式，那么也需要有个专门机构，收集需求，整理需求，与软件机构研究改进方案。
2、
各个部门的配合有待加强：定额不准确，或者规格型号输错，或者数量输错，或者干脆物料名称错误，还有的根本连定额都没做；再来就是滚动计划不准确，车间正在生产的型号缺料，依据计划单所备的物料车间又不需要；诸如此类的原因，只能说明一个问题，各个部门衔接出了问题，物料管理不是单告仓库一个部门就能做好的，如果没有采购、没有生产部，没有车间现场生产人员的支持与配合，那么仓库的物料管理工作要想做好，真的是难上加难。诚然，公司所有的一切部门都必须面向生产、服务生产，保证生产，所有的服务都是围绕生产而进行的，但是就象前面精益生产方式所阐述的一样，“库存是万恶之源”，如果一直坚持这样的模式状态发展运行下去，那么生产产能的提高将会依赖于愈来愈高的库存，以及愈来愈高的生产成本、无形的管理成本和被浪费的成本，这不是一个企业保持良性发展、可持续性发展的选择。所有这一切配合中的磕磕碰碰、流程的不顺畅都说明，是制度出了问题，而且是制度的执行出了问题。这时候，需要有一个机构，需要有物料控制最高权力机构的参与和协调，我非常认同公司这个举措。
六、
人的因素
关于这个问题，我想说的是，仓库实际是个比较重要的部门，尤其是仓管员的任职资格应该具有一定的准入条件，要培训后方可上岗，其中责任心最为重要，其次要有一定的财务基础知识，最起码要明白何为“进销存”，能认识到保管物料是要负起经济责任的。同时制造行业的仓管员任职应该要相对固定，现有的仓管员中，有素质相对较好的，比如铸件仓管员王巧芳、比如包装物仓管员龚月芳，自身文化基础较好，也有很好的责任心,应该着重培养，培养成仓库管理骨干，可以培训新人，可以帮助仓库主管承担一部份管理上的重担。
以上是我在仓库实习期间的体会与思考，我自己对制造业的仓库管理也没有可以借鉴的现成经验，我只能从财务角度，从精益物流要求的角度，试着提一些思路和方法，具体的做法，还有待公司领导层的共同努力。我也愿意在将来的工作中，通过不断的参与，随着对公司的不断熟悉，不断完善我的想法、不断思考解决的措施，希望能为公司的进步付出我的一份努力。
物料管理规定
目的：为了保障生产的正常运作，降低成本，追求物料低库存，高产出，使仓库成为高效的物流中心，制定一下措施，望相关人员按照此章程作业，违者按相关厂规追究经济责任。
一、仓库管理规定：
1、仓管员必须严格按照仓管员工作职责作业，并有相关人员值班。
2、物品出仓必须办理正规出仓手续。
3、未经许可，非仓库人员不得随意进入仓库。
4、仓库内所有物料必须摆放整齐，畅通井然有序。
5、经常核算整理账目对卡，实际数量与卡一致，一目了然。
6、实行“7S”即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约，对仓库物料进行管理。
7、物料实行分类存放、标识、建卡，确保有物必有卡，卡物相符。
8、对所有进、出、存物料建立账务，每月进行盘点一次，于次月五号前上交报表给财务。
二、物料采购管理规定：
1、根据生产订单，下物料计划，查减库存后方可下达物料需求表，若BOM表不详，需与工程部核实或提供样板给采购，确保物料及时到位。
2、所有订单必须注明订单号、灯体型号、颜色、数量相关品质要求等，列出清单交厂长审核后，分相关部门对单作业。
3、生产辅料如：生产工具、办公用品、机械设备、特殊材料等，由相关部门申请，厂长审核，报林总批准后方可采购。
4、若手续不完全，无申购单采购有权拒绝采购，仓库不予进仓，否则相关责任自负。
三、物料进出管理规定：
1、所有采购进仓，供应商进货，仓管员必须核对采购订单，由品管人员确认品质，安规后方可收货入仓，仓库对数量负责，且单随货走，当天办理进仓手续，实行谁收货谁负责的原则。
2、物料员领料，必须开领料单，且内容填写完整准确（如规格、型号、名称、数量、颜色、客户等）否则仓库拒绝物料发放，发料后仓库要做好相关记录，清楚物料去向，以便物控和财务抽查，生产辅料入库后通知申请人领取，不得乱发料。
3、凡属仓库区域物料，任何认不得私自拿取，必须通知仓库人员办理好相关出仓手续，否则厂规处理。
4、所有物料进仓单包括现金都必须写清楚用途、单号经品管签名，否则不予以报账，责任自负。
5、仓管员必须核对采购单，严格按照采购单规格、数量进仓，填写物料PO#，否则超出订单物料为2%-5%之间，追究仓管员责任。
6、若手续不全，仓库有权拒绝收货，发料影响生产进度由相关人员承担责任。
7、若经品质部确认为不良的物料，需开具退货单，通知采购或者供应商在规定的时间内处理退货。
四、生产欠料管理规定：
1、外协掉件、损坏物料由外发采购员申请补料，损失注明由谁承担并知会供应商和提供相关单据给财务。
2、若属于生产损坏物料，由生产部物料员申请，注明不良原因，交财务核算月生产损耗费用。
3、补料必须填写《采购补料单》并注明补料原因，相关人员以及供应商包厂长审核，总经理批准，补料必须及时，注明加急，否则影响出货由相关人员承担。
4、根据生产订单排程生产计划，提前3-7天报欠料给采购注明客户、型号、订单号、颜色、数量、欠数要准确及时，否则依厂规处理。
五、关于物料报欠及变更供应商附加规定：
1、所有采购单下达前，由采购主管对单审核是否漏单，交厂长审核后方可传单。
2、采购跟单根据物料需求计划对照BOM表资料下单，如已到排程发现漏单未能如期出货，将追究其责任，采购跟单为第一责任人，主管为第二责任人。
3、根据排程计划，提前报欠数给采购跟单确认物料交期，便于生产上线排产。（具体参照生产欠料管理规定）
4、因供应商送货不及时或质量不符合我厂要求，应及时上报厂长处理，经协商未果的情况下，上报总经理更换供应商。
5、所有物料更换供应商，应先报价，打样确认OK后，在同等或者低于以前价格情况下方可接受。