水泥厂、玻璃厂、陶瓷厂实习报告 本文关键词：水泥厂，实习报告，玻璃厂，陶瓷厂
水泥厂、玻璃厂、陶瓷厂实习报告 本文简介：关于无机非金属材料工程本科专业生产实习报告一、实习资料准备1、查阅实习厂家生产的资料本次实习厂家：（1）陶瓷企业重庆锦晖陶瓷有限公司：传统陶瓷、特种陶瓷；（2）水泥企业：重庆冀东水泥有限公司；（3）玻璃企业：重庆正川玻璃有限公司；二、实习时间安排10月22日：实习动员10月23日：图书馆借阅有关水泥
水泥厂、玻璃厂、陶瓷厂实习报告 本文内容：
关于无机非金属材料工程本科专业生产实习报告
一、实习资料准备
1、查阅实习厂家生产的资料
本次实习厂家：
（1）陶瓷企业
重庆锦晖陶瓷有限公司：传统陶瓷、特种陶瓷；
（2）水泥企业：
重庆冀东水泥有限公司；
（3）玻璃企业：
重庆正川玻璃有限公司；
二、实习时间安排
10月22日：实习动员
10月23日：图书馆借阅有关水泥、玻璃、陶瓷生产工艺及设备的专业资料。对相关行业的生产技术现状有初步的认识。并全面做好实习前的准备工作。
10月24日－11月08日：重庆锦辉陶瓷有限公司、重庆正川玻璃有限公司、重庆冀东水泥公司
11月09日：实习总结，撰写生产实习报告
三、实习目的与要求
通过实习我们水泥、陶瓷、玻璃的生产工艺和生产流程有了初步了解，对所需原料有了直观认识，这为我们学习专业知识作了良好铺垫，降低了学习难度；其次，通过对各种工作环境及工作方法的认识，我们进一步明确了将来要学习的专业方向，同时也体会到了学好专业知识的重要性
重庆冀东水泥厂实习报告
公司简介：冀东水泥璧山有限责任公司是由唐山冀东水泥股份有限公司出资，在重庆市璧山县河边镇建设的一条日产熟料4500吨、年产水泥200万吨的大型建材企业。
硅酸盐水泥熟料的矿物组成：硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙组成
生产水泥的基本工序是：先将原材料破碎并按其化学成分配料后，在立磨中研磨成生料，然后入窑进行煅烧，最后将烧好的水泥熟料配以适量的石膏、建筑垃圾在辊压机和球磨机里联合粉磨至一定细度，即得到硅酸盐水泥成品。下图显示其主要工艺流程：
矿山采矿
石灰石
粘土
配料（荧光分析）
立磨
生料均化库
窑尾预热器
硫酸渣
熟料库
冷却机
回转窑
分解炉
出厂
包装
水泥
水泥磨
混合材
石膏
1、破碎及预均化
（1）破碎
水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
（2）原料预均化
预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备
水
泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占
全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制
作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解
把
生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使
生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解
预
分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳
酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内
进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热
及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
5、水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在
回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时，等矿物会变成液相，溶解于液相中的
和
进行反应生成大量
（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显
热，提高系统的热效率和熟料质量。
6、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
7、水泥包装
水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。
重庆锦晖陶瓷有限公司实习报告
公司简介：重庆锦晖陶瓷有限公司是在对华陶瓷业（原兆峰陶瓷）改制的基础上建立起来的股份制企业，拥有现代化企业制度和灵活机动的运行体制，因此在很短的时间内，以稳定而高质量的产品，优质的服务赢得了国内外知名大企业大集团公司的信任，纷纷与公司签订了长期贸易合作协议。如国际上著名的WEDGWOOD、IKEA、ONEIDA、MIDASA、FRIESLAND、AAL集团公司，国内知名的郎酒、剑南春、沱牌、诗仙太白、茅台酒业、泸州老窖、全兴酒业等集团公司。
主要原料：粘土、氧化铝、高岭土等
生产工艺流程：
1、注浆成形
注浆成形时基于石膏模能吸收水分的特性，一般认为注浆过程基本上可分为三个阶段。从泥浆注入石膏模吸收开始到形成薄泥层为第一阶段；形成薄泥层后，泥层逐渐增厚，直到形成注件为第二阶段；从雏坯形成后到脱模阶段(亦称坯体巩固阶段)。泥浆注浆过程实质上时通过石膏模的毛细管吸力从泥浆中吸取水分因而在模壁上形成泥层。由模型具底部注浆，这样可以防止泥坯中有气泡。
2、干燥
采用室式干燥法，室式干燥的特点是干燥缓和，间歇式操作，对于不同类型的坯体可以采用不同的干燥制度，因此
，比较灵活。室内装有暖风管，坯料需在此10多天。
在施釉前，生坯需进行表面的清洁处理，以除去积存的污垢或油渍，保证坯釉良好结合。清洁的办法，一般用海绵浸水后湿抹，然后干燥至所需含水率。
3、修坯
修坯对立体半成品进行打磨加工，使其成为能适应操作施釉和入窑烧成的精坯。修坯是注浆成形和可塑成形工艺中一项必要的工序。旦它对坯体表面品质影响很大，应足够重视
4、施釉
压力喷釉是利用压力罐成釉泵向釉浆施加0.1—0.3mpa的压力，压力高的釉浆通入喷枪，加大了出枪量和颗粒的喷出速度，提高了喷釉效率和釉层厚度。
5、烧成
隧道窑长76.5米，最高温度可达1175摄氏度，燃料为城市用天然气。坯料进窑前贴上有机标志，并用吸尘器将多余的釉渣吸走，坯料在窑中烧16小时左右。现代陶瓷隧道窑是一条长的直线形的隧道，其两侧及顶部为固定的墙壁，底部铺设了轨道。沿窑长的方向分为三带，把坯体入窑端至950摄氏度的最高烧成温度的区段称为烧成带，最高烧成温度以下至产品出窑端之间的区段称为冷却带。冷却带还可以根据对冷却速度的要求分为急冷段（烧成温度至700摄氏度），缓冷段（700到4100摄氏度）和最终冷却段（400摄氏度以下）。
烧成时依靠推车机的顶推作用将装载生坯的窑车沿窑长方向由窑头推入，依次进入预热带，烧成带，冷却带，在这个运动过程中完成整个烧成过程，然后由窑尾出窑。
6、常见质量缺陷
陶瓷制品常见缺陷细分有几十种。在产品外观品质的有关国家标准中，把一些主要的、容易发生的缺陷规定为变形和10项外观缺陷：裂纹、棕眼、缺釉、斑点、落脏、磕碰、坑包、凹凸、橘釉、烟熏等。
变形缺陷在卫生陶瓷生产中极为常见，产生变形的原因是多方面的：坯料方面、成形及半成品加工方面、烧成方面的操作不当都可能引发产品变形。在外观检查中裂纹占很大比例，一般占缺陷率的10%到25%以上，个别大件产品有时可高达50%以上。生产各工序不慎，均可导致裂纹缺陷的产生。
重庆正川玻璃有限公司实习报告
公司简介：重庆市正川玻璃有限公司是专注于医药玻璃管制瓶的研发、生产和销售的民营企业，主要产品系列是抗生素玻璃瓶、口服液瓶、药用包装瓶盖，是亚洲最大的管制瓶生产基地之一。公司创建于1988年，现有员工1600余人。是北碚区二十强、重点保护企业之一，已挤身于重庆市民营企业五十强，被中国医药包装协会玻璃容器专业委员会推选为常务理事。
公司本着“勤奋干事业，诚实写人生”的企业精神，以“为客户创造药包材完美的产品是正川人的追求，为职工创造美好快乐的工作环境是企业的责任”的企业宗旨，以“铸药包行业名牌，创百年药包企业”为战略愿景。销售网络遍布全国20余个省、市和地区，为300余家大中型药品生产企业提供了优质的产品包装，数量近30亿，市场份额占30%以上。
主要原料：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
玻璃生产工艺：玻璃的制造工艺：
原料预加工→配合料制备→
熔制→成型→热处理
1、原料预加工。将粒状原料石英砂（二氧化硅）
、纯碱（碳酸钠）
、石
灰石（碳酸钙）
、长石（含钙、钠和钾的铝硅酸盐类矿物）粉碎，使
潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证
玻璃质量。2、
配合料制备。
3、熔制。玻璃配合料在池窑或坩埚窑内进行高温（1520~1550度）加
热，使之形成均匀、无气泡，并符合成型要求的液态玻璃。
4、调色。
有色玻璃在普通玻璃制造过程中加入一些金属氧化物。
例如：
Cu2O——红色；CuO——蓝绿色；Ni2O3——墨绿色；MnO2——紫
色；胶体
Au——红色；胶体
Ag——黄色
5、成型。将液态玻璃加工成所要求形状的玻璃瓶。
6、热处理。通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分
相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。
生产流程：1、原料的制备当原料进入六角塞进行塞分后，出来的时候下部的原料颗粒较小可直接进入粉仓：而上部的原料颗粒较大，
将其转送回锤式破碎机上进行二次破碎。原料从喂料箱到粉仓的各个过程也用斜皮带进行传送。
·纯碱和芒硝的制备过程也一样，从储存库→倒料库→六角塞分→粉仓。
原料从六角塞出来后下部原料进入粉仓，而上部粉料回到倒料箱。它们是由人工从储存库推到倒料箱的。
·石炭粉从储存库→烘干箱→塞滤。
石炭粉里含有一些铁，木屑等杂质，塞滤在这里的主要作用是去杂质，
原料的称量和混合
·称量
当原料都准备好后要进行称量，称量的方式有两种：增量法和减量法。
2、原料的熔化
原料混合好后，对原料进行熔化，即混合聊在炉中加热使只变为玻璃水。
3、玻璃的成型：熔融的流态玻璃液机械吹制时，玻璃液由玻璃熔窑出口流出，经供料机形成设定重量和形状的料滴，剪入初型模中吹成初型，再转入成型模中吹成制品。吹成初型再吹成制品的称吹－吹法，适宜制成小口器皿和瓶罐。
4、退火：玻璃退火是一个创建匀热和结构调整所需的、均匀的温度场，减小各部之间的结构差，使冷至刚体被固定的、不可逆转的结构差所致的永久应力减至制品的规定值，是在此后的冷却中，控制可逆转的结构差所致的、随温度均一而消失的暂时应力，防止玻璃
炸裂的热处理过程。玻璃退火是作用于温度调节，控制其热应力演绎的热处理过程，以冷至刚体。通俗点讲就是
消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。玻璃厂的退火炉采用多段式多温段对瓶子进行退火处理。
5、质检：质检是非常重要的一步，对刚刚退火处理的瓶子进行最后把关检验的一步，我们总结玻璃瓶成形最为常见的八大缺陷如下：
(1)裂纹
裂纹是玻璃瓶最普遍的缺点。它可能非常细，有些只有在反射光中才能发现。经常产生的部位是瓶口、瓶颈和肩部，瓶身和瓶底部也常有裂纹产生。
(2)厚薄不匀
这是指玻璃瓶上的玻璃分布不均匀。主要是玻璃料滴温度不均匀，温度高的部分黏度小，容易吹薄；温度低的部分阻力大，较厚。模型温度不均匀，温度高的一边玻璃冷却慢，容易吹薄，温度低的一边，因玻璃冷却快而吹厚。
(3)变形
料滴温度和作用温度过高，由成形模脱出的瓶子尚未完全定形，往往会下塌变形。有时瓶的底部尚软会印上输送带的纹痕而使瓶底不平。
(4)不饱满
料滴温度过低或模型过冷会使口部、肩部等处吹不饱满，产生缺口、瘪肩和花纹不清晰等缺陷。
(5)冷斑
玻璃表面上不平滑的斑块称为冷斑。这种缺陷的产生原因主要是模型温度过冷，多在开始生产或停机再生产时发生。
(6)突出物
玻璃瓶合缝线突出或口部边缘向外凸出的缺陷。这是由于模型部件制造不够正确或安装不够吻合而产生的。模型损坏、合缝面上有污物、顶芯提起太晚未进入位置前玻璃料已落入初形模中，就会使一部分玻璃从隙缝中压出或吹出。
(7)皱纹
皱纹有各种形状，有的是折痕，有的是成片的很细的皱纹。皱纹产生的原因主要是由于料滴过冷，料滴过长，料滴未落在初形模中间而粘连在模腔壁上而产生的。
(8)表面缺点
瓶罐的表面发毛、不平，主要是由于模腔表不光滑而造成的。模型的润滑油不清洁或涂油的刷子过脏，也会使瓶罐表面质量下降。
对合格的产品装箱待发。
以上的各个环节相互影响，各个部门间由下游向上游反馈，根据在质检时遇到的问题，反馈到上游做出相应
这次实习,除了让我对商业企业的基本业务有了一定了解,并且能进行基本操作外,我觉得自己在其他方面的收获也是挺大的。作为一名一直生活在单纯的大学校园的我,这次的实习无疑成为了我踏入社会前的一个平台,为我今后踏入社会奠定了基础。