空气压缩机组安装及试车方案(1) 本文关键词：试车，机组，压缩，空气，安装
空气压缩机组安装及试车方案(1) 本文简介：泸天化绿源醇业有限责任公司年产40万吨甲醇10万吨二甲醚空分装置安装工程压缩机机组安装及试车方案中国化学工程第六建设公司二○○四年三月二十五日目录1工程概述2编制依据3编制说明4工程特点5施工准备工作6施工工序7安装技术要求及措施8安全技术措施9主要施工机具一览表10主要措施用料一览表11检验、测量
空气压缩机组安装及试车方案(1) 本文内容：
泸天化绿源醇业有限责任公司
年产40万吨甲醇10万吨二甲醚
空分装置安装工程
压缩机机组安装及
试车方案
中国化学工程第六建设公司
二○○四年三月二十五日
目
录
1
工程概述
2
编制依据
3
编制说明
4
工程特点
5
施工准备工作
6
施工工序
7
安装技术要求及措施
8
安全技术措施
9
主要施工机具一览表
10
主要措施用料一览表
11
检验、测量设备配备表
12
施工进度计划
13
施工劳动力计划
1
工程概述
四川泸天化绿源有限责公司本次招标项目中的空分和转化片区的关键设备中有三台压缩机机组，基本技术参数性能如下表：
序号
设备位号
设备名称
技术规格
单位
数量
单台重量（Kg）
一
、转化片区
1
J0201
天然气压缩机
Q=44756Nm3/h
轴功率
N轴=3700KW
台
1
45000
二
、空分片区
1
J0101
原料气压缩机
Q=80000Nm3/h
轴功率
N轴=6677KW
台
1
2
J0106
增压空压机
Q=26720Nm3/h
轴功率
N轴=3097KW
台
1
2
编制依据
2.1
四川泸天化绿源有限责公司本次招标文件及初步设计
2.2
《机械设备安装工程施工验收规范》（通用规范）JBJ23-92
2.3
《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机）HGJ205-92
2.4
《制冷、空气分离设备安装工程施工及验收规范》JBJ30-96
2.5
《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-83
2.6
我公司类似工程方案和经验
3
编制说明
3.1
本方案仅适用于四川泸天化绿源有限责公司本次招标项目中的空分和转化片区的三台压缩机机组安装的投标技术文件。
3.2
压缩机组资料不全，仅有整体的装置设计说明和机组基本技术性能参数，难以编制详细的安装方案。待压缩机组装配图及相关技术文件到齐后，另行编制。
3.3
本方案依据现有技术资料和相关规范并参考以往类似机组安装经验编制。
4
工程特点
4.1
机组结构
根据本次投标技术文件和装置初步设计书，仅知三台压缩机均为离心式结构，其余细部结构和参数均不详。
5
施工准备工作
5.1
压缩机组安装前应具备下列资料
5.1.1
压缩机组安装装箱清单；
5.1.2
制造厂提供的设备图纸及压缩机组安装、试车和使用说明书等相关技术资料；
5.1.3
压缩机组（压缩机、电机、冷却器、油站、增速器）等出厂合格证；
5.1.4
压缩机组各组件的质量保证书；
5.1.5
压缩机组的设备布置图、工艺流程图；
5.1.6
经甲方和监理单位审批过的安装方案。
5.2
压缩机组应按如下要求进行清点和验收
5.2.1
设备到场开箱检验必须由设备管理人员、施工人员和甲方相关人员共同参加，并详细填写《设备开箱检验记录》；
5.2.2
结合机组安装实际情况，点件与质量检查同步进行，除对零件按图纸和相关技术要求核对名称、型号、规格、数量外，还应洗去防锈油脂。对外观及锈蚀程度作出判断，必要时可结合精度检验以确定能否安装；
5.2.3
按成套名细表清点各机组的专用工具并办理借用手续；
5.2.4
与机组配套的电气、仪表等设备及配件，应由各自专业人员清点、验收、入库保存；
5.2.5
清点验收后不能及时安装的零部件，应采取必要的防护措施，妥善保管。
5.3
基础的验收及处理按如下要求进行
5.3.1
土建与安装及质检部门共同参与设备基础中间交接工作，同时必须移交质量合格证书、沉降观测原始记录，移交的基础应符合如下要求：
5.3.1.1
在基础上明显的划出标高基准线及纵横中心线；
5.3.1.2
基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、露筋等缺陷；
5.3.1.3
基础偏差应符合下表要求。
序号
项
目
名
称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置
±20
2
不同平面的标高
＋0，－20
3
外形尺寸
平台外形尺寸
＋20
凸台上平面外形尺寸
＋0，－20
凹穴尺寸
＋20，－0
4
平面水平度
每米
5
全长
10
5
预留地脚螺栓孔
中心位置偏差
±10
深度尺寸
＋20，0
孔铅垂度
10
5.3.1.4
基础如有问题，应由土建施工单位负责处理，合格后及时签字认可，办理交接手续。
5.4
基础表面疏松层应铲除，基础表面应铲出麻面，麻点以每平方分米3-5点为宜，麻点深度不应小于10mm。
6
施工工序
机体就位、粗找平，一次灌浆
机组开箱检验
施工技术准备
基础验收
齿轮箱找平
机座精找平、二次灌浆
电机就位，粗找正
机座顶丝位置灌浆
主机与电机对中
一、二、三段联轴器对中
冷却器联接并定位
清理并联接机间管道
压缩机轴承、密封检查
油系统清洗
油系统、水系统试运转
油管路、水管路安装
交工
空气负荷试车
空负荷试车
7
安装技术要求及措施
7.1
机组就位
7.1.1
机组分为多件到货，分别按序吊装。
7.1.2
车间内桥式起重机施工中先行安装调试完毕，可满足现场的吊装要求，如起重机因到货原因，难以保证工期要求，可利用40t吊车配合就位。
7.1.3
机组场内水平运输可利用40t吊车和30t拖车完成。
7.2
机座安装
7.2.1
根据机组公用底座一般为柔性钢底座的特点，公用底座应采用无垫铁安装法，具体工序参见本方案第6节；
7.2.2
将压缩机公用机座中心线与基础中心划线对准，其定位基准线与安装基准线的平面位置及标高的允许偏差，为平面位置±5mm，标高±5mm。
7.2.3
机器粗找平、找正的安装基准测点应选在公用底座和机体的加工平面上，粗找平水平度允许偏差应符合专用技术文件的规定。
7.2.4
公用底座的调整利用机器上已有的安装用顶丝并辅以安装用的小型千斤顶来找平机器，公用底座轴向粗找平宜高向电机端。
7.2.5
公用底座找平应采用条式钳工水平（l=100mm）或合象水平仪测量，测量时应进行180°旋转复测，以中和消除误差。
7.2.6
地脚螺栓孔灌浆（一次灌浆）
在公用底座粗找平、找正经检查合格后，在24小时内可按（图1）进行地脚螺栓孔灌浆，灌浆采用细碎石混凝土，其标号应比基础沉凝土的标号高一级。灌浆时应锁紧顶丝及安装小千斤顶，并在机座纵、横测量点设置水平仪全程监测灌浆。
图1
底座灌浆形式
7.2.7
机座精找平
在混凝土强度达到设计强度的75%以后，进行机座的精找平工作。测量点是在机座和机体的加工面（或外露轴的表面）。水平度偏差应符合技术文件规定。
7.2.8
机座二次灌浆
在机器精找平、找正工作结束，隐蔽工程经相关各方检查合格后24小时内，可按（图5）进行机座二次灌浆工作。灌浆采用无收缩水泥砂浆（配比见表一）。二次灌浆前安设内、外模板并在顶丝和安装千斤顶旁设置灌浆隔板（见图1），二次灌浆工作应连续进行，并保证捣浆充分可钢板制造（见图2）专用捣浆工具，用6磅手锤打击手柄，以捣实砂浆。灌浆过程中应在机座纵、横测量点设置水平仪全程监测。
无收缩水泥砂浆参考配比（表一）
配合比（重量比）
试
块
性
能
水
水泥
砂子
硅粉
尺寸变化率
强度（kgf/cm2）
0.4
1
2
0.0004
0.7/10000(收缩)
～400
图2
捣浆工具
7.2.9
机座顶丝位置灌浆
二次灌浆层达到设计强度的75%以上后，机组各段缸与增速器，增速器与电机对中完毕，经各方共检合格后，可取出千斤顶，松掉顶丝，用无收缩水泥砂浆填实空穴，操作过程中应在联轴器上架设千分表监测。工作结束后应复测水平度。
7.3
变速器（齿轮箱）的安装
7.3.1
变速机安装前检查
7.3.1.1
箱体外观检查，铸件无裂纹、气孔、夹层等缺陷，焊件无变形、裂纹等缺陷。
7.3.1.2
检查轴的园度、园柱度，径向跳动符合技术文件规定。
7.3.1.3
检查水平推力盘的表面粗糙度Ra，不应大于0.8μm，径向跳动值应小于0.015mm。
7.3.1.4
齿轮工作面无剥落、裂纹、锈蚀、补焊等缺陷。
7.3.2
变速机轴承安装检查应符合技术文件要求。
7.3.3
进口整体安装机组，经制造厂试运转合格又不超过机械保证期限，变速箱可不做揭盖检查，如确有需要，须作如下检查：
7.3.3.1
用涂色法检查齿轮副接触痕迹，符合设计要求。
7.3.3.2
两啮合齿轮的中心距偏差符合设计及规范要求。
7.3.3.3
两啮合齿轮的啮合间隙用压铅法进行检查，啮合间隙值符合技术文件规定。
7.4
机组联轴器对中
7.4.1
机组联轴器对中选择变速器（齿轮箱）作为基准设备（见图2），分别找正各段缸体和电动机，对中采用“三表法”进行。
7.4.2
对中器具及调整操作应符合下列规定：
7.4.2.1
千分表周检合格，精度应符合测量要求。
7.4.2.2
表架应结构坚固，重量轻，刚度大，安装牢固无晃动。
7.4.2.3
应避免在阳光照射或冷风偏吹情况下进行对中。
7.4.2.4
调整垫片应清洁、平整、无折边、毛剌。
7.4.3
清洗联轴器各部件，外观检查无毛剌、裂纹。当拆卸和安装时必须按照定位标记，使内外套对准，同时联轴器的螺栓必须按标志安装定位，除非绝对需要，不得拆卸调换，以免破坏动平衡。
7.4.4
按照制造厂家的找正图表或冷对中数据进行对中，对中时须充分考虑热膨胀的影响。
7.5
压缩机组轴承，密封检查
7.5.1
整体安装的机组，在制造厂试运转合格而又不超过机械保证期限，现场可不作解体（揭盖）检查。
7.5.2
机组（压缩机、变速器、电机）各轴承外观检查。
轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、斑痕等缺陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。
7.5.3
径向轴承的装配检查
7.5.3.1
用涂色法检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触面积不少于75%。
7.5.3.2
轴瓦与轴承座和轴承盖之间过盈量符合规范规定。
7.5.3.3
用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，轴瓦与轴颈接触应均匀，轴向接触度不小于80%。
7.5.3.4
用压铅法测量径向轴承间隙，应符合技术文件要求。
7.5.3.5
可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间厚度差不应大于0.01mm，装配后瓦块能自由摆动，无卡涩现象。
7.5.3.6
瓦口接触应紧密。自由状态时，用塞尺检查，间隙不得大于0.05mm。
7.5.4
推力轴承的装配检查
7.5.4.1
推力瓦块的外观检查，应符合本方案7.5.2节规定，表面粗糙度Ra不应大于0.4μm。
7.5.4.2
推力瓦块厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01μm。
7.5.4.3
推力轴承调整垫应平整，各处厚度应小于0.01mm，数量不应超过2块。
7.5.4.4
用涂色法检查，推力轴承与推力盘应均匀接触，接触面积不小于75%。
7.5.4.5
测量推力轴承间隙，应在上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套紧固后进行，推力轴承的间隙应为0.25-0.6mm。
7.5.5
机器密封情况根据装配图和技术文件要求测量、调整。
7.6
电动机安装
7.6.1
电动机就位、找正工作应符合本方案7.1.1节的相关规定。
7.6.2
对电动机定、转子检查应符合有关规范的规定。
7.6.3
定子支座与底座的连接面，应清洗干净，连接面的接触应均匀，底座的固定应符合技术文件要求。
7.6.4
轴承座与相连接的部件表面，应平整清洁。轴承座与底座、轴承座与连接件之间，必须安设绝缘衬套，轴承座与底座之间绝缘电阻应符合技术文件规定。
7.6.5
轴承的检查符合本方案7.5节的规定。
7.6.6
转子的定位，应以变速机为基准，除根据联轴器的对中要求确定中心位置外，还应符合本方案7.4节相关规定。
7.6.7
定子与转子的空气间隙应均匀一致。检测位置应在电动机两端同一断面分上、下、左、右四点进行，允许实测值与气隙的平均值之差，不超过25%。
7.6.8
油路管道全部连接好后，必须复测轴承座对地绝缘电阻，应符合技术文件规定。
7.6.9
电动机附属设备安装，应按技术文件要求执行。
7.7
机组配套设备安装
7.7.1
冷却器安装
7.7.1.1
冷却器安装以主机机间管道为基准，保证压缩机机间管道不受额外外力。安装过程须以压缩机与电机联轴节处设置千分表监测。
7.7.1.2
冷却器联接时，须制作钢托架以保证与机间管道自由状态联接，安装时不得以压缩机为吊装支点进行吊装工作。
7.7.1.3
冷却器螺栓联接后，按图纸要求进行连接焊，焊高10mm。
7.7.1.4
去除托架重新复测对中情况。
7.7.2
油站安装
7.7.2.1
机组油站配装在公共底座伸出平台上，安装时按7.2节相关规定进行找平工作。
7.7.2.2
油站所属油泵、油冷却器、油过滤器、油箱检查工作参照普通机泵、中低压容器安装检查方法。
7.8
附属管道安装
7.8.1
机间管路安装
7.8.1.1
机间管道为成形管道，现场仅需进行组装工作。
7.8.1.2
各段进、出气管道，组装前，需用角向磨光机对各节管内的油漆、焊渣、焊瘤、锈蚀进行清除，再用白布拖去浮锈方可进行组装。
7.8.1.3
机间管道组装以主机为基准，以确保压缩机本体不受额外外力为条件。安装过程中不得强行拉拽，随意施工外力，安装时在压缩机与电动机联轴节处设置千分表监测。
7.8.1.4
机间管道安装以在自由状态下，螺栓可自由穿入螺栓孔，两组装平行法兰面用塞尺测量间隙均匀为准。
7.8.1.5
管道组装过程中发现厂家管道不合适，无法保证无应力安装时须与厂家联系，确定修改方案。
7.8.1.6
冷却器安装完毕后，机间管道须进行脱开复位检查，检查方法按7.8.1.4节进行。
7.8.2
油管道的安装
7.8.2.1
管道的焊接应采用氩弧焊打底，管道布置应整齐美观，标高和间距符合图纸要求，水平安装的回油管，倾向油箱的坡度大于5‰。
7.8.2.2
碳素钢管道的内壁应采用酸洗、钝化施工进行除锈处理，最后用白布拖擦干净，及时加油保护。
7.8.2.3
油管道组装时，密封垫片的内径应等于连接件的内径。
7.8.2.4
管道与机器连接时应符合下列规定：
·管道与机器的最终连接时，应在联轴器上用千分表监测其径向位移不应大于0.05mm；
·配对法兰在自由状态下，应与机器法兰平行且同心，其允许偏差：法兰面平行度≤0.15mm，径向位移≤0.5mm。
7.8.2.5
配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。
7.8.3
水管路安装方法见《管道施工方案》。
7.9
油系统的油冲洗
7.9.1
在油冲洗前，应将油系统中的设备、管道彻底检查并清理干净，向油箱中注入冲洗油时，必须经120目金属滤网过滤。
7.9.2
拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道，用透明加丝塑料软管连接作成临时回路，在回油箱口先加设30目较粗的金属滤网过滤。冲洗前需将油站过滤器的滤芯抽去。根据冲洗流程，确定管道上的阀门的启闭状态。
7.9.3
油系统中油泵经负荷试运行合格后，可进行油系统冲洗工作。油冲洗时设置一套油温控制系统（见图3），使油温在40℃-75℃范围内交替升降。
图3
油温控制系统
7.9.4
油系统冲洗过程中注意观察油冲洗流动情况。
7.9.5
油冲洗的合格标准，应符合下列要求：
在各润滑点入口处加180目过滤网，经通油4小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，并允许有少量纤维体。
7.9.6
油冲洗合格后，将系统中冲洗油排出。再次清洗油箱、过滤器、高位油槽、轴承、密封腔。各部位正式管道进行复位。
7.9.7
向油箱注入经过滤的合格工作油，按要求组装轴承，浮环密封及密封环，并在各入口处设置180目金属滤网，按正常流程进行循环。通油24小时，油过滤器前后压差增值不大于0.01-0.015Mpa。
7.10
机组试运行
7.10.1
试运行具备的条件
7.10.1.1
机组安装工作全部结束，符合技术文件和有关规范的规定，安装记录齐全。
7.10.1.2
管道安装完毕，各种管架安装符合要求，试压吹洗完毕，气密试验合格，安全阀整定合格并打上铅封。
7.10.1.3
机组二次灌浆和抹面达到设计强度。
7.10.1.4
与试运行有关的公用工程已具备使用条件。
7.10.1.5
电、仪安装工作结束，具备投入试运行条件。
7.10.1.6
油系统已冲洗合格。
7.10.1.7
防腐蚀、绝热等工程已基本完成。
7.10.1.8
现场道路畅通，环境整洁、安全、消防设施齐全、可靠。
7.10.1.9
试运行方案已经批准。
7.10.2
试运行前的准备工作
7.10.2.1
试运行前必须进行技术交底，以熟悉机组特性，明确试运行规程和安全规程等。
7.10.2.2
备齐试运行工作中的工器具及安全防护用品。
7.10.2.3
试运行用的各种记录表格准备齐全。
7.10.2.4
检查阀门的启闭状态，应符合方案要求。
7.10.3
辅助系统试运行
7.10.3.1
油系统试运行应符合：
·调整油系统中油压符合技术文件要求；
·调试油系统中油压、油温、油位等自控联锁，应灵敏准确。
7.10.3.2
电、仪自动控制符合技术文件和相应规范要求。
7.10.3.3
启动冷凝水泵进行液位报警，冷凝水泵自启动及停泵的自控联锁调试，应灵敏准确。
7.10.4
电动机试运转
7.10.4.1
试运转前脱开与变速机之间的联轴节，并设置固定好，盘动转子应转动灵活，无异常响动。
7.10.4.2
按电气规程检查电机的绝缘电阻应符合规定，电气系统应调试合格，具备试运行条件。
7.10.4.3
开启冷却水进出口阀，检查水量，水压是否正常。
7.10.4.4
启动润滑油泵，按规定调整油温、油压，检查各轴承进油、回油是否良好。
7.10.4.5
瞬时启动电动机，检查转向（正对电机，为顺时针方向）应无异常音响。
7.10.4.6
启动电动机连续运行2小时，检查电机的电流、电压应符合规定，轴振动、轴承温升符合技术文件规定。
7.10.5
变速机试运转
7.10.5.1
连接好电动机的联轴器，脱开与主机之间的联轴节，并设置固定好，检查变速机应转动灵活，无异常音响。
7.10.5.2
启动油系统，检查调整油温、油压，其值应符合技术文件规定。
7.10.5.3
变速机在额定转速下连续运行2-4小时，且符合如下规定：
·各轴承的温度应稳定，温度不高于80℃。
·润滑油温度稳定，轴承进口温度宜为45±3℃，温升不超过28℃。
·齿轮装置的排油温度不高于78℃。
·齿轮箱体和油路系统，不应有渗漏现象。
·齿轮装置在最高连续转速运行下，其轴振动的双振幅符合技术文件规定。
7.10.6
机组空负荷试运行
7.10.6.1
空负荷试运行应具备如下条件：
·机组吸入端的管口及设备应清理干净，管口应接至室外，并采用钢架固定稳固，并加装坚固的钢丝网以防吸入异物。
·机组试运行有关的电、仪、自控联锁等必须投入使用。
·联接机组各联轴节，对中数据符合设计技术文件。
·盘动转子，检查压缩机内部应无磨擦和异常响动。
7.10.6.2
全开压缩机的入口阀、出口阀、放空阀、防喘振阀。
7.10.6.3
按7.10.4节的规定启动电动机。
7.10.6.4
机组试运行应在额定转速下连续运转2-4小时，经全面检查应符合下列规定：
·机组应无异常声响。
·冷却水系统中水温、压力应符合技术文件的规定。
·润滑油压符合技术文件的规定，轴承进口油温宜为45±3℃，出口油温升不应超过28℃，轴承温度不应高于80℃。
·电、仪、自控系统运行良好，动作应准确。
·附属设备、工艺管道运行良好，无异常振动和泄漏。
·机组各部位线胀指示值，应对应均等。
·机组轴振动双振幅值，应符合技术文件规定。
7.10.7
机组负荷试运行
7.10.7.1
机组空负荷运行合格后，开始进行空气负荷试运行。
7.10.7.2
按本方案7.10.4、7.10.6中有关规定启动机组。
7.10.7.3
在升速、升压操作时应避开防喘振点，机组具体操作详见制造厂《操作手册》。
7.10.7.4
机组在额定负荷下，连续运行12小时，且符合7.10.6.4节规定，为负荷试运行合格。停机时应测出机组惰走时间。
7.10.7.5
负荷试运行合格后，可对轴承进行适当的抽查，检验其运行和磨损情况。
7.11
交工
7.11.1
机组负荷试运行合格后，按有关规定办理交工验收。
7.11.2
机组交工技术文件，按与甲方及监理协议的交工文件格式执行。
8
安装技术措施
8.1
施工人员进入现场，必须遵守《职工安全守则》上的制度。
8.2
全体施工人员必须坚持“预防为主，安全第一”的方针采取积极有效的措施，防止和杜绝一切事故的发生。
8.3
现场开箱后，包装箱必须及时清运出场；现场要保证畅通的安全通道，备足消防器材，并置于明显的固定位置上，不得挪作它用。
8.4
使用行车进行吊装机组部件时，大型组件须加设导链进行调节，注意回车速度，保持水平。吊装时应在钢丝绳处加保护垫，以免损坏机器。
8.5
吊装作业人员及行车操作人员应持证上岗，作业时应集中精力，听从指挥。
8.6
在光线不足的夜间工作应设置足够的照明灯，220V的照明灯悬挂高度应在2.5m以上，禁止带电移动照明灯和作为行灯使用。
8.7
非电气工作人员不得随意乱设电源，修理电气线路及设备或工具，禁止将电线裸接于电源开关上。
8.8
清洗用煤油，试车用润滑油应分别远离火区堆放，并设牌警示。煤油清洗地点严禁动火，使用过的废油、破布、棉纱、应集中置于带盖铁桶中，专人负责处理。
8.9
试车前，现场应设立隔离区，无关人员不得进入现场，试车各转动部位必须加放防护罩。试车流程上各控制阀门应加设标牌，并注明开闭情况，无关人员不得擅动。
9
主要施工机具一览表
序号
名
称
规格或型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
40t
台
1
2
拖车
30t
台
1
3
电焊机
X-400
台
4
4
角向磨光机
φ100
台
3
φ125
台
4
5
气泵
0.8MPa
台
1
6
电动试压泵
10MPa
台
1
7
手动试压泵
1.0MPa
台
1
8
电动套丝机
台
1
9
加油机
台
1
10
磁力钻
台
1
11
板钻
台
1
12
台钻
台
1
13
手枪钻
台
1
14
测振仪
激光式
台
1
15
测温仪
接触式
台
1
16
冲击电钻
台
1
17
压力表
2.5MPa
台
2
1.0MPa（防振）
台
4
18
千斤顶
16t（螺旋式）
台
3
19
倒链
1t、3t、5t
台
各3
20
钳工水平仪
100/150mm
台
2
0.02mm/m
21
合象水平仪
台
1
0.01mm/m
22
千分表
支
4
23
扭力板手
0-400N.m
把
1
24
套筒板手
套
1
25
梅花板手
套
1
26
活板手
18″、12″、8″
支
各4
27
三角刮刀
L=300mm
支
3
28
平园锉
支
4
29
三角锉
支
3
30
塞尺
把
3
10
主要措施用料一览表
序号
名
称
规
格
单位
数量
备
注
1
钢板
δ=16mm
m2
5
支架、垫板
2
钢板
δ=10mm
m2
16
临时法兰、捣浆工具，加热
3
钢板
δ=20mm
m2
3
支座、盲板
4
园钢
φ36
m
1
加工安装千斤顶
5
槽钢
[
10
m
20
支架、临时支撑
[
16
m
50
支架
6
角钢
∠50×50×3
m
20
试压管支撑
7
钢管
φ630×8
m
2
加热器
8
钢管
φ219×6
m
20
支架
φ32×3
m
20
试压用
φ40×3
m
10
油循环用
9
透明夹丝型胶管
φ45×2.5
m
100
油冲洗用
10
闸阀
Z41H-16c
DN50
个
3
油冲洗，试压用
DN40
个
10
油冲洗，试压用
DN25
个
4
油冲洗，试压用
11
电缆
VV29-3×70+1×35+1×16
m
200
临时电源
12
电源线
BV-25
m
300
临时电源
13
铜棒
φ40
m
0.5
两件安装
11
检验、测量设备配备表
序号
检测参数名称
检测器具名称
器具准确度
1
振动
测振仪
0.001mm
2
温度
测温仪
0.5℃
3
水平
条式钳工水平仪
0.02mm/m
合象水平仪
0.01mm/m
4
内径
内径千分尺
0.01mm
5
外径
外径千分尺
0.01mm
6
对中、跳动值
千分表
0.001mm
7
外径
游标卡尺
0.02mm
12
施工进度计划（见施工组织设计）
13
施工劳动力计划
技术人员
1名
钳工
8名
起重工
2名
管工
2名
电焊工
2名
力工
4名
电工
1名