一、施工条件
（1）施工场地必须做到“三通一级”，并根据现场情况，有条件的情况下，在地面上做混凝土垫层，以方便施工。 场地周围应设置排水沟、集水井。 桩孔内积水应抽出，沉降后排入下水道。
（2）根据施工图纸准确放线，布置桩中心线和桩径，并认真进行技术审查。 相关部门办理完签证手续后，方可开挖桩土方。
（3）挖桩前，应从桩中心向桩周围两侧划出4个桩中心控制点，并用坚固的木桩校平。
（4）施工前机械挖孔桩施工方案，施工现场技术负责人和施工人员应逐孔全面检查施工准备情况，并逐级进行安全技术交底和安全教育，使安全技术管理落到实处。从思想上、组织上、措施上。
（5）指定专人负责根据桩位编号记录桩孔竖向中心线、轴线、桩径、桩长及基岩土质； 钢笼、桩身混凝土验收记录隐蔽； 采集桩身混凝土强度。 牌号等相关技术资料，完成后汇总下发给有关单位，并送技术部门归档。
(6)挡土墙模板各段高度根据土质情况而定。 一般为50-100cm即可。 各节模板安装时，应指派专人严格检查挡土墙的中心位置和厚度。 可以用十字来对准轴标记，并在十字的中心挂一个十字。 提起吊球并检查模板的位置以确保垂直度。 满足要求后，可将木楔打入土中，支撑模板，稳定位置，防止夯实时模板移位。
（7）现场制作的钢筋笼应符合有关规范。
2、操作技术
1.挖洞
(1)第一孔环防护墙应比下方防护墙厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm。 上下防护墙搭接长度不应小于50mm。
（2）为保证防护墙混凝土的完整性，必须根据防护墙土质情况均匀布置φ8钢筋作为拉杆，防止脱节、下沉。 若有防护墙大图，应按设计要求施工。
(3)浇筑护墙混凝土时机械挖孔桩施工方案，采用敲击模板、插入竹木棍的方法。 当桩孔内的水淹没模板时，不得浇筑混凝土。 根据土质情况，尽可能使用速凝剂，以尽快达到设计强度要求。 如发现防护墙内出现蜂窝、漏水现象，应及时封堵、导流，防止孔外的水通过防护墙流入孔内，保证防护墙内混凝土的强度和安全。
(4)护墙混凝土内模的拆除取决于温度等条件，一般可在24小时后进行，使混凝土具有一定的强度并能保留土壤。
(5)第一段防护墙混凝土从模板上拆除后，在防护墙上标定轴线位置，并用水平仪标记第一圈防护墙内的相对水平标高，作为控制位置的方法和桩孔的垂直度，并确定桩的深度。 以及桩顶高程的依据。
（6）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，必须经常检查，注意土层变化。 当流沙、大量地下水等影响开挖安全时，必须立即采取有效的防护措施，方可继续施工。 。
（7）遇有流动淤泥、流沙时，孔壁宜采用钢套管施工。 对于容易塌陷的施工路段，要立即开挖、校对、验收，然后浇筑护墙混凝土，保证混凝土的密实度，避免渗漏。
（8）对于有少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔挖深，使其发挥集水井的作用。 集水井宜选在地下水流量以上。 抽水时，应将桩孔及附近桩孔的地下水位降低至井底，以保证井底施工不致淹水。
（9）当大量地下水抽出，影响场地附近原有建（构）筑物，造成地基、平台下沉时，应立即在抽水井孔附近设置浇水点或利用已开挖的水源。未完成的桩位 灌溉以保持水压平衡和土壤稳定性。
（10）如发现流沙层，应将防护墙每段高度降低至30-50CM。 配制混凝土时应加入速凝剂，以加快凝固速度。
（11）流沙桩基础处理时，力争在旱季完成流沙桩的处理，避免雨季地下水位上升、动水压高，增加施工难度。
(12)当桩端穿透岩石，用手风钻难以作业时，可采用静音破碎法。 采用炸药小爆破的，必须制定爆破方案并经有关部门批准。 孔内爆破作业时，孔内其他作业人员必须撤离，严格按照爆破规定进行操作。
（13）扩桩（扩腿）时，应及时通知施工、设计单位和质量监督部门，对孔底岩石样品进行鉴定。 经鉴定符合要求后，方可进行扩底工作。 终孔时必须清理墙体污泥及桩底杂物、浮土，清除积水。 验收须经监督检查同意，并办理签字手续。 桩芯混凝土的浇筑应迅速组织，避免土层浸透、软化。
2. 钢笼的制作和放置
(1)人工挖孔桩笼杆的生产、运输和安装过程中，应采取防止变形的措施。
(2)钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于70MM。 保护层厚度可采用预制混凝土垫板或铁垫板，绑扎或焊接于钢筋笼外设计位置。
(3)钢筋笼吊入孔内时，不得与孔壁碰撞。 浇筑混凝土时，应采取措施修正设计标高，固定钢筋笼位置。
(4)钢筋笼过长，需要分段连接时，连接焊缝和接头的数量应符合要求。
3、浇筑混凝土
(1)桩身混凝土从桩底至桩顶标高宜一次性完成。 若因停电等特殊原因必须留施工缝时，可在混凝土表面四周插入适量短钢筋。 浇注新混凝土前，接缝表面必须清理干净，无积水和隔离材料。
（2）桩体内浇注混凝土时，必须在距离混凝土表面2米以内使用溜槽和纵梁。 不允许在井口抛铲或倒料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。
(3)浇筑混凝土过程中，注意防止地下水进入。 水层厚度不得超过50MM。 否则，在浇注混凝土前，尽量用导管吸干混凝土表面的水层。 若渗水量过大（>1M3/H），应按水下混凝土规定施工。
(4)混凝土同时浇筑和凝固，采用插入式振动器和人工凝固相结合的方式，保证混凝土的密实度。
（5）桩体内浇筑混凝土时，邻近10M范围内应停止挖掘作业，孔底不得留人。
(6) 桩体内浇筑混凝土时，应留有试块。 每桩不少于1组（3块），并及时提交检测报告。
三、施工注意事项
1、避免常见的工程质量问题
(1)桩身混凝土密实度不够。 由于一次输液太稠、振动不良、振动器插入深度不够、振动少或振动泄漏等原因。
(2)混凝土局部强度不足。 这是由于粗骨料未称重、用水量控制不严格、坍落度过大或骨料体积计量不够准确、混凝土配合比未及时调整等原因造成的。特殊情况下。
(3)混凝土局部离析。 由于混凝土搅拌时间不足90秒，不够均匀。 溜槽或串管太短，车上混凝土直接落入孔内。
(4)成型时钢保持架弯曲或扭曲。 由于主筋未提前校直，且主筋上未等距焊接箍筋，导致制作钢筋笼的底垫不等，导致主筋混凝土保护层厚度不均，甚至裸露的酒吧。 质量。
(5)钢筋笼成型后，必须由现场质保人员或施工人员对焊接质量进行全面检查。 主筋搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏焊点时，应立即通知焊工补焊，并及时处理。 验收程序隐蔽性好。
（6）最终的孔岩样品应用塑料袋包装密封，并尽可能保留孔底原始岩样备查。
2、主要安全技术措施
（1）图纸联合评审中提出的问题和解决方案必须详细记录，并写入正式文件或联合评审会议纪要。 参加联合评审的单位人员应当签名盖章，并与施工图纸、施工方案等一起作为主要施工依据。
（2）挖孔桩护壁最小厚度不应小于100MM。 挖孔桩的孔深一般不宜超过25M。 当桩长小于或等于8M时，桩身直径（不含挡土墙，下同）不应小于0.8M； 当桩长为8M～15M时，桩体直径不宜小于1M； 当桩长为15-50M时，桩身不宜小于1.2M； 当桩体超过20M时，应适当增大桩体直径。 当桩间净距（含桩排）小于4.5M时，必须采用间隔开挖（扩底人工挖桩，计扩基部分）。
（3）施工前应会同有关单位、业主对场地邻近建（构）筑物进行详细检查，并用砂纸记录建（构）筑物原有裂缝及特殊情况备查。 对于挖洞、抽水等可能危及邻近房屋的，应提前采取加固措施。
（4）人工挖孔桩的土石样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高、混凝土强度等必须符合设计要求。
（5）人工开挖过程中，应采取有针对性的安全防护措施，应对可能出现的流沙、泥浆、积水、有害气体等情况。 施工现场的所有设备、设施、安全装置、工具和劳动防护用品都需要经常检查，确保其完好、使用安全。
（6）当桩孔开挖深度超过5M时，应在孔底以上3M左右的挡土墙翼缘上设置由密目钢筋制成的半圆形安全网。 随着挖掘深度的增加，防护网设置向下。 铲斗上下作业时，操作人员必须站在防护网下，停止挖掘，注意安全。 当孔深超过10M时，地面应设有向孔内送风的装置，风量不应小于25L/S。 钻孔时应加大送风量。
（7）桩孔内必须放置梯子，并随着挖掘深度的增加延伸到工作面，以确保安全使用。 严禁酒后作业，严禁在孔内吸烟或使用明火。 需要照明时，应使用安全矿灯或12V以下的安全灯。
（8）已浇筑混凝土、正在挖孔但未完工的桩口周围应设置井盖和围栏。
(9)孔内抽水后，必须切断抽水专用电源，操作人员才能在桩孔内进行作业。 严禁带电操作。 在孔内作业的工人要密切关注孔内情况，不得擅自离开岗位。