H22Ⅲ压缩机吹除及试车方案 本文关键词：试车，压缩机，方案，H22
H22Ⅲ压缩机吹除及试车方案 本文简介：压缩机管道吹除（清洗）及试车方案（H22Ⅲ—165/320型）目录第一节压缩机试车前的准备一、试车目的二、试车应具备条件三、试车材料的准备第二节循环油润滑系统、气缸注油系统、冷却水系统的吹除（或清洗）及试车一、循环油润滑系统的设备管道清洗及试车二、气缸注油系统的管道清洗及试车三、冷却水系统的管道清洗
H22Ⅲ压缩机吹除及试车方案 本文内容：
压缩机管道吹除（清洗）及试车方案
（H22Ⅲ—165/320型）
目
录
第一节
压缩机试车前的准备
一、
试车目的
二、
试车应具备条件
三、
试车材料的准备
第二节
循环油润滑系统、气缸注油系统、冷却水系统的吹除（或清洗）及试车
一、
循环油润滑系统的设备管道清洗及试车
二、
气缸注油系统的管道清洗及试车
三、
冷却水系统的管道清洗及试车
第三节
压缩机的试车顺序
一、
同步电机试车
二、
压缩机的空负荷试车
三、
压缩机的设备、管线吹除
四、
用空气进行负荷试车
五、
用原料气进行负荷试车
六、
试车中的注意事项
第一节
压缩机试车前的准备
一、试车目的
检验设备管线制造及安装的质量，检查调整各部件的间隙，使运动部件研合良好，考察润滑及冷却系统运转的可靠性，对附属设备管道吹净及加固防震，检查电气设备、仪表、讯号、联锁装置的可靠性，保证本机正常投入生产。
二、
试车应具备的条件
1、本机有关的土建工程竣工，二次灌浆养护期达到要求。
2、压缩机本机、附属设备、管道等已按照设计及安装规范所要求的质量标准安装完毕。
3、与本机有关的各项电气工程均已安装完毕，并按照电气工程试验合格，室内照明已可使用，并已具备送电条件。
4、压缩机各种仪表，自控联锁装置等均已安装调试完毕。
三、
试车材料的准备
1、准备充足1—6段气阀的内外垫。
2、68#机油20桶（化工试车前要更换一次油）。
3、各种规格的铁盲板、铁丝网。
4、足够的煤油和棉纱。
5、3mm，1.5mm厚的石棉板各4m2。
第二节
循环油润滑系统、气缸注油系统、冷却水系统的吹除（或清洗）及试车
一、循环油润滑系统的设备管道清洗及试车：
（1）、油管路先用水清洗干净，再用空气吹干，油箱、油过滤器、油冷器用煤油清洗干净。
（2）、油箱内注入经分析合格的68#压缩机油，大约在油箱液位计3/4处，并准备四个小桶集油用。
（3）、将注入主轴承及中体上、下滑道的注油管拆开，套上胶管，使油流到曲轴箱。
（4）、拆开连接油泵与电机的靠背轮，将电机单独按电气规程试车1小时，启动时应注意旋转方向、响声、电机温升、震动等，经检查无问题后停下，将电机与油泵连接好。
（5）、全开进油阀及泵出口至油箱的近路阀，启动油泵电机（注意应无压力启动），用油泵近路阀及出口阀调节油泵出口油压为0.3～0.36MPa，并在此压力下检查油泵运转中有无异常响声及震动。
（6）、检查油管所有接头、法兰及焊缝有无漏油现象。
（7）、利用近路阀及出口阀将油压提至0.4MPa以上，检查油系统安全阀的灵敏性。
（8）、用油泵出口阀及近路阀调节操作台油压为0.2～0.3MPa（注意油压与盘车器的联锁是否灵敏），检查油路及各润滑点的畅通情况以及各润滑点的进油量是否够。
（9）、检查油过滤器的操作情况，根据油过滤器的前后压差判断油润滑系统的清洁程度。
（10）、改变滤油器壳体上三通旋塞的手柄位置，进行滤油器的清洗及吹除操作，检查其工作的可靠性。
（11）、通冷却水检查有无泄漏现象（打开油箱底部考克放油，检查其中是否有水）。
（12）、油箱的油位不低于1/3油箱高度，油泵连续运转不得少于8小时，直至油循环系统清洁为止。
（13）、联系仪表人员到现场，调节操作台油压至0.16MPa时，发声光讯号，低于0.12MPa联锁装置自动停车。
（14）、停油泵放出脏油，再次清洗油箱、油过滤器，然后注入新的合格的机油。
（15）、将主轴及十字头上下滑道的油管接通，再循环1～2小时，检查曲轴与十字头滑道、十字头的来油情况，回油是否正常，无问题即可停止运转。
二、气缸注油系统的管道清洗及试车：
（1）将油管两端拆开，用压缩空气吹净，然后将油管的一端与注油器接上，另一端用白布封好（试车时卸去），并做标记，放在预先准备好的集油槽内。
（2）、减速箱内必须清理干净，装上滤网（要有三级过滤），注上19＃机油。
（3）、将电机与减速箱联轴器脱开，按电器规程试运转电机不少于1小时，检查其旋转方向、响声、电机升温及震动情况等，无问题即可停下。
（4）、电机试运转合格后，接上联轴器，运转前摇动手把数次，当注油管有油滴出后，再摇动手把数次，检查联轴器旋转自如，即可准备开车。
（5）、启动注油泵电机，检查减速机的响声是否正常，有无发热以及震动情况，注油器的工作是否正常。
（6）、检查各油管的来油情况及清洁程度，检查油管路接头是否有漏的地方。
（7）、调节注油器（改变柱塞行程），使之处于最高输油能力，以满足初期运转的需要。
（8）、当排出的油已经很清洁，即可停下来，但试转时间不少于2小时。
（9）、停油泵后，将各油管与相应的进油阀连接上。
（10）、再次启动油泵，并通过中体、气缸上的看油阀检查来油情况，无问题后即可停止运转。
三、冷却水系统的管道清洗及试车：
（1）检查冷却水系统的管路及管件已按设计要求安装完毕，测温、测压点已装好。
（2）关冷却水系统各阀门，关进水压力表阀，拆下压力表。
（3）松进水总阀后法兰螺丝，加铁挡板，开进水总阀，出水干净后抽挡板，紧法兰。
（4）松一、二段水冷器进水法兰，加铁挡板，开进水总阀，出水干净后抽挡板，紧法兰。
（5）同上操作，将三、四、五、六段水冷器及油冷器进水管清洗干净。
（6）全开操作台后各回水支阀及楼下回水总阀，全开进水总阀，回水干净为合格，同时将进水压力表阀前管路清洗干净。
（7）回装压力表，关出水总阀，全开进水总阀，检查各焊缝、法兰连接处是否漏水，然后停水，将检查出来的漏点全部消除。
（8）联系仪表人员到现场，试水压发讯联锁及水压跳车联锁。
（9）开水封槽进水阀，关水封半腰阀，出水干净后关进水阀，开水封半腰阀。
第三节
压缩机的试车顺序
一、同步电机的试车
（一）、准备工作：
1、同步电机的各项电气检查，干燥、调整耐压等一系列电气试验工作，由电气部门负责完成。
2、仪表部分应全部安装，调整校验完毕，并经检查合格。
3、拆下电机一侧的密封罩，以便检查在试车中内部情况。
4、将试车现场环境清扫干净，清除电机内外污物，并用干燥无油的压缩空气（压力为0.2MPa左右）将同步电机线圈口上灰尘吹净（为避免碰伤线圈，吹嘴不允许用金属制作）。
5、用塞尺从两面测同步电机的间隙。
6、检查同步电动机各连接螺栓，定位销及防松螺冒的紧固情况。
7、拆下连杆，并将曲轴油孔装上有橡胶垫的卡，使油不至于从曲轴流出，并盖好曲轴箱盖。
8、全面复查机组底座及二次灌浆的养护期是否够。
（二）、试车与停车程序
1、开车（开车前的准备）
（1）、开启循环油冷却器的冷却水。
（2）、开循环油泵，要求操作台油压不低于0.2MPa。
（3）、盘车数圈，检查同步电机内有无碰击声和障碍，以及主轴瓦油润滑情况，如无问题，将盘车器手柄放在开车位置上。
（4）由岗位人员联系调度，通知总配送电，电气人员在高压机现场按电气规程启动主机。
（5）、同步电机的启动程序如下：
次数
启
动
时
间
说
明
第1次
冲动后立即停车
检查同步电机旋转方向是否正确，有无异声
第2次
运转3～5分钟
表面发热不超过45℃
第3次
运转30分钟
表面发热不超过50℃
第4次
连续运转4小时
检查项目：
1、主轴承温度不超过55℃
2、主轴承注油情况良好
3、同步电机定子温升不超过70℃
4、运动中应无异声
每次停下后，均应检查各接触部位的发热情况，并做好记录，如有异常情况应予以消除后才能再次试车，若停下后24小时内无法恢复试车，则必须重新进行电气设备检查工作。
2、停车：
（1）、停主机。
（2）、同步电机转子停止运转5分钟后，停循环油泵。
3、停车后的工作：
（1）、检查同步电机内部及各部分连接螺栓等，消除试车过程中发现的一切缺陷。
（2）、经检查认为合格的，装上密封罩。
4、同步电机试车时注意事项：
（1）、循环油压不得低于0.20MPa，并注意检查油的脏污情况。
（2）、对主轴承的供油量是否足够。
（3）、主轴承温度不得高于55℃，电动机温度不得高于70℃。
二、
负荷试车：
I、试车前的准备工作：
1、机组的安装，找正，调整工作应全部结束，并将机体周围清理干净。
2、用煤油及白布彻底清洗机身内、十字头滑道、连杆、气缸内的污物。
3、检查各摆动支座的正确性，清理摆动支点处并涂上一层粘度较大的机油。
4、将连杆安装好，开循环油泵，检查曲轴及十字头的进油情况。
5、对主轴瓦量、连杆大小头瓦、十字头上下滑板的间隙复查并核对安装记录，检查无问题后，开循环油泵检查进油情况。
6、将各段气缸进排气阀卸下，进行下列工作：
（1）、开注油泵，检查各气缸进油情况。
（2）、开盘车器，检查气缸所有余隙值，同时应注意检查各滑板在往复运动时是否在滑道中心。
（3）、停止盘车，将手伸进气缸，检查气缸内壁清洁情况，如积油过多，应将油取出，以防液击。
（4）、在卸下的气缸阀门盖上应装上丝网，网孔径为3～6㎜。
7、电气人员按电气规程及制造厂说明书检查机组的电气部分。
8、仪表人员按规程检查机组的仪表部分。
9、对于摩擦接触部分需要测定温度的安装温度计。
10、联系总配送低压电，检查操作台上的信号指示灯。
II、开车程序：
1、开循环油泵，调节油压不低于0.20MPa。
2、开注油泵，打开气缸及中体上的看油阀，检查供油是否正常。
3、开气缸冷却水系统（各段冷却器的冷却水可不开）。
4、开盘车器，盘车3～4圈，检查各段气缸及滑板有无碰撞、卡位等故障，然后将盘车器手柄放在开车位置上。
5、用假动作检查各联锁装置，证明可靠（取消一段吸入联锁），由岗位人员联系调度，通知总配送电，允许开车灯亮，即可启动主机。
6、压缩机无负荷试车时间规定如下：
次序
运
转
时
间
说
明
第1次
冲动试验
按电器规程要求进行
第2次
运转5分钟
检查各部响声、发热、震动等情况，所有工作表面
发热不超过45℃
第3次
运转30分钟
检查各部响声、发热、震动等情况，所有工作表面
发热不超过50℃
第4次
连续运转8小时
主轴承温度不超过55℃，各段填料函、中体滑道等
其它部位温度不超过60℃
Ⅲ、停车程序
1、正常停车
（1）、停主机。
（2）、主轴完全停止运转后，停注油泵。
（3）、主轴完全停止运转5分钟后，停循环油泵。
（4）、停冷却水系统。
2、事故停车：
出现下列情况应做紧急停车处理（紧急停车步骤除立即切断主机电源外，其它操作与正常停车相同），然后汇报有关人员。
（1）、当循环油压低于0.16MPa时，自动发出报警讯号，当油压低于0.12MPa时，跳车联锁装置发生作用，自动停车；如果跳车联锁装置失灵，必须人为停车。
（2）、循环油中断。
（3）、气缸和填料函任何一个润滑点的润滑供油中断。
（4）、冷却水中断。
（5）、当压缩机出现剧烈的液击碰撞声。
（6）、当主轴承温度超过55℃，各级填料、中体滑道及各部件温度超过60℃，而且继续上升时。
（7）、电机温度超过规定值时。
（8）、当压缩机发生能形成事故的任何损坏时。
3、压缩机运转中注意检查事项：
除按同步电机试车时应检查的事项外，还应注意：
（1）各润滑部分的注油量是否够。
（2）、各部件连接处有无碰撞。
（3）、油箱液面高度。
（4）、油过滤器的清洁程度和前后压差（初次试车润滑油特别易脏）。
（5）、各连接处及设备管道的震动情况，震动严重的部分应停车处理或加固后方允许再运转。
（6）、做好试运转的记录工作。
4、停车后的拆检：
（1）、迅速检查机组各部分的温度。
（2）、检查各连接部分的松紧情况。
（3）、复查各运动部件的间隙量。
（4）、检查循环油及过滤器的清洁情况。
（5）、检查气缸内的光洁程度。
3、
压缩机的设备、管线吹除：
（一）、吹除前的准备工作：
（1）、拆开一段进口前弯头吸入口，并在靠一段进口管上装φ5～φ10㎜钢筋焊的铁篾子，孔眼为40～80㎜，作为底层，另外扎一层8＃铁丝编的网，孔眼为5～10㎜。
（2）、将新增一段半水煤气总管、一段进气管清扫或清洗干净。
（3）、拆走37管、58管、69管上的止逆阀阀芯，阀盖仍需盖上。
（4）、全开集油槽的放空阀及回收阀，将气体回收管到半水煤气总管的阀前法兰（阀门在楼下）拆开，加挡板，将集油槽根部排污阀及其管线拆除，根部排油阀前法兰拆开加挡板。
（5）、准备好各段吹除用的堵板、挡板和铁丝网。
（6）、参加试车的操作人员，必须熟悉本机工艺流程、操作规程及吹除流程。
（7）、吹除前应将压缩机周围再次清扫干净。
（8）、必须严格按照压缩机的开停车程序启动或停下主机。
（二）、一段缸出气管到二段缸进气管吹除：
（1）、装好一段进出口气阀，在二段进气阀腔内的阀座堵上盲板，从二段进口阀盖处排气，将平衡管排出气体管线改在一段水冷器至一段安全阀、卸载阀的管线上。
（2）、拆开水冷器的后法兰，排油水根部阀前法兰，排污阀阀前法兰，一段安全阀前法兰，一段卸载阀前法兰，一出压力表根部阀前法兰，平衡段至III、IV、V、VI夹套处法兰，一回一阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧法兰。
（三）、二段缸出气管到三段缸进气管吹除，二段排油水管、卸压管、安全阀管吹除：
（1）、清理干净二段进气室，拆去阀座堵板，装好二段进出口气阀，在三段进气阀的阀座上堵上盲板，从三段进口阀盖处排气，一出装上临时压力表。
（2）、拆开二段缓冲器排油水根部阀前法兰、排污阀前法兰，拆下二段U型水冷器进口异径管，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，装回异径管。
（3）、拆下分离器进口短接，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，回装短接。
（4）、拆开二段分离器排油水根部阀前法兰，排污阀前法兰，二段卸载阀前法兰，二段安全阀前法兰，二出压力表根部阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧已松开的各处法兰。
（5）、拆开操作台后二段缓冲器、分离器排油水阀前法兰，开各自的排油水根部阀，拆开二段压力表阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧已松开的各处法兰。
（四）、三段缸出气管到37总管吹除，四段缸进气管吹除，三段排油水管、卸压管、安全阀管吹除，三段副线管吹除：
（1）、清理干净三段进气室，拆去阀座堵板，装好三段进出气阀，在四段进气阀的阀座上堵上盲板，从四段进口阀的阀盖处排气，二出装上临时压力表。
（2）、拆开三段水冷器进口法兰，三段缓冲器排污阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧已松开的各处法兰。
（3）、拆开三段油水分离器进口法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧已松开的各处法兰。
（4）、拆开三段油水分离器排油水根部阀前法兰，三段安全阀前法兰，三段卸载阀前法兰，314阀的阀前法兰，37本机阀前法兰，三出压力表根部阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧已松开的各处法兰。
（5）、拆开操作台三段排油水阀前法兰，34阀的阀前法兰，31阀的阀前法兰，三出系统压力表阀前法兰，37总管新增管线两端法兰或堵板，插好挡板。
全开三段油水分离器排油水根部阀、37阀、314阀，启动主机吹净后，全开卸载阀，关37阀，314阀，排油水根部阀，上紧上述法兰。
（6）、拆开54阀后法兰，四段前水分离器顶法兰，插好挡板，拆开四进压力表根部法兰，关37阀，31阀，开314阀，34阀，以卸载阀控制二出压力，吹净后全开卸载阀，关314阀，上紧已松开的各处法兰。
（7）、拆开74本机阀后法兰，四段前水分离器排水根部阀前法兰，插好挡板，开314阀，以卸载阀控制二出压力，吹净后全开卸载阀，关314阀，上紧各处法兰。
（8）、拆开四进系统压力表阀前法兰，74总管新增管线两端法兰或堵板，插好挡板，全开314阀，74阀，关小卸载阀，吹净后停下主机，上紧各处法兰。
（五）、四段缸出气管到五段缸进气管吹除，四段排油水管、卸压管、安全阀管吹除：
（1）、清理四段进气室，拆去阀座堵板，装好四段进出口气阀，在五段进口阀的阀座上堵上盲板，从五段进口阀阀盖处排气，三出装上临时压力表。
（2）、拆开四段水冷器进口法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧法兰。（3）、拆开四段油水分离器进口法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧法兰。
（4）、拆开四段油水分离器底排油水根部阀前法兰，四段安全阀前法兰，四段卸载阀前法兰，四出压力表根部阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。
（5）、拆开操作台后四段排油水阀前法兰，插好挡板，全开四段油水分离器排油水根部阀，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。
（六）、五段缸出气管到58总管吹除，六段缸进气管吹除，五段排油水管、卸压管、安全阀管吹除，五段副线管吹除：
（1）、清理五段进气室，拆去阀座堵板，装好五段进出口气阀，在六段进口气阀的阀座上堵上盲板，从六段进口阀盖处排气，四出装上临时压力表。
（2）、拆开五段水冷器进气法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧法兰。
（3）
拆开五段油水分离器进气法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧法兰。
（4）、拆开五段油水分离器底排油水根部阀前法兰，五段卸载阀前法兰，五段安全阀前法兰，546阀前法兰，58本机阀前法兰，五段出口压力表根部阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。
（5）、拆开操作台五段排油水阀前法兰，全开五段油水分离器底排油水根部阀，拆开56阀前法兰，54阀前法兰，五段系统压力表根部阀前法兰，58总管新增管路两端的法兰或堵板，插好挡板，全开546，58阀，启动主机，吹净后全开卸载阀，关546阀，58阀，上紧各处法兰。
（6）、拆开6—6阀后法兰，六段进口压力表根部阀前法兰，86本机阀后法兰，六段前碱液分离器进气法兰，插好挡板，关54阀，58阀，全开546阀，56阀，关小卸载阀。吹除后，全开卸载阀，关546阀，上紧各处法兰。
（7）、拆开六段进口系统压力表根部阀前法兰，86总管新增管路两端法兰或堵板，插好挡板，全开546阀，86阀，关小卸载阀，吹净后停下主机，上紧各处法兰。
（七）、六段缸出气管到69总管吹除，六段排油水管、卸压管、安全阀管吹除，6—6管吹除：
（1）、清理六段进气室，拆去阀座堵板，装好六段进出口气阀，五段出口装上临时压力表。
（3）、拆开六段水冷器进口法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。
（4）、拆开六段油水分离器进口法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。
（5）、拆开六段油水分离器底排油水根部阀前法兰，六段卸载阀前法兰，六段安全阀前法兰，6—6阀前法兰，69本机阀前法兰，六段出口压力表根部阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。
（6）、拆开操作台六段排油水阀前法兰，六出系统压力表根部阀前的法兰，69总管两端的法兰或堵板，全开69阀，开六段油水分离器排油水根部阀，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。
（八）、吹除注意事项：
1、吹除时要注意经常检查气缸套温度及水冷器的冷却情况，气体进出口温度以及各润滑点的工作情况。
2、吹除时调节好各段压力，防止电流波动太大。
3、吹除操作开始时，吹出口不能站人，以免伤人，吹除一段时间后方可进行检查，必要时在吹出口加防护板。
4、每段吹除过程中要注意各段间的临时盲板的拆除工作，不得遗漏，并应注意在吹除工作中按顺序拆开管口，装上临时压力表。
5、本机管路吹除时，若37、74、58、86、69系统阀到相应总管的管段已提前吹除，且管内已有相应压力的气体，须在37、74、58、86、69系统阀上挂禁动牌。
（九）、吹除后的处理工作：
1、消除吹除中发现的缺陷。
2、吹除后装回各段压力表。
3、安装拆开的逆止阀芯。
4、检查润滑油的清洁情况。
5、检查各连接螺丝的连接情况。
6、拆下各段阀门进行彻底清理并检查气缸内壁的清洁情况和磨损情况。
4、
用空气进行负荷试车。
（1）、压缩机经无负荷试车及吹除后，必须清除所发现的缺陷方允许负荷试车。
（2）、再次检查压缩机及其附属设备、管道系统的紧固情况。
（3）、检查循环机油箱、注油器的油位。
（4）、检查机身滑道及电机内各运动部件处已无杂物。
（5）、检查循环油过滤器的清洁度，必要时进行清理。
（6）、检查以下应开、关的阀门：
应开阀：一回一阀，一至六段排油水阀、卸载阀，314，34，546，56阀，集油槽回收阀、放空阀，各水冷器回水阀，冷却水进水总阀，回水总阀。
应关阀：一段进气阀，37，74，58，86，69双道阀，31，54阀，各段水冷器底部导淋阀，集油槽底部排油阀，四段、六段前排水或排液阀。
（7）、检查一、二、三段缓冲器或油水分离器内无积水，关1～3段导淋阀。
（8）、盘车数转，检查机械运动部件情况，无问题后，将盘车手柄拉回开车位置。
（9）、对电气设备、线路、仪表、自控联锁装置进行详细检查。
（10）、准备好为事故处理所需的器材和工具。
（11）、按下述步骤准备开车：
A、开循环油泵，调整油压在0.20～0.40MPa，检查各润滑点供油情况。
B、开注油泵，并打开各检油阀，检查来油情况。
2、试车程序：
（1）、当上述各项均已准备好并检查无问题后，由岗位人员联系调度，通知总配送电，允许开车灯亮后，启动主机。
（2）、开主机后，应无负荷运转1小时，检查各运动部件运转情况，各部分无杂音无问题后，方可加负荷，满负荷后（空气试车为15MPa）连续运转72小时。
（3）、加负荷运转应缓慢进行，每30分钟内升高5MPa，各阶段运行时间按下表，运行无问题后再继续升压，每次加压稳定后，要全面地对系统内各连接处涂肥皂水，严格地查漏。
各段操作压力（MPa）可参考下表进行（以电流平稳为准）
运转
时间
一段出
口压力
二段出
口压力
三段出
口压力
四段出
口压力
五段出
口压力
六段出
口压力
1小时
0.045～0.06
0.12～0.18
0.36～0.45
1.08～1.37
3.0～3.9
5.0
2小时
0.045～0.077
0.22～0.32
0.67～0.96
1.58～1.62
4.3～4.5
8.0～9.0
3小时
0.061～0.12
0.33～0.47
0.98～1.4
2.3～2.4
6.4～6.6
10.0～12.0
0.09～0.14
0.44～0.62
1.3～1.9
3.05～3.2
3.4～9.0
15.0连续72个小时
拆检后
0.09～0.14
0.44～0.62
1.3～1.9
3.05～3.2
3.4～9.0
15.0连续24个小时
温度℃
148
146
129
142
138
134
3、注意事项：
（1）、严格按照操作规程及本试车方案规定的要求巡检并按时记录。
（2）、在运转过程中不准修理。
（3）、只准由操作人员开关各阀门，非参加试车人员一律不准进入试车区域内。
4、试车中检查的项目：
（1）、检查各段气缸冷却回水温度不超过45℃。
（2）、检查油润滑系统情况（包括循环油及气缸油）正常。
（3）、检查各段压力及温度指示值。
（4）、检查本机设备及管道有无泄漏现象。
（5）、检查摩擦部分温度上升情况（主要是无温度指示部分）。
（6）、检查各机械运动部分有无碰击声，杂音或震动现象。
（7）、检查各段油水分离器排油水情况。
（8）、检查各高、中压管道及附属设备有无震动和摩擦现象，如震动大时应停车加固。
（9）、检查讯号联锁装置的工作可靠性。
（10）、检查电气部分。
（11）、开车后应每隔30分钟记录一次温度压力，并将运转中发现的问题做详细记录，以便停车后检查处理。
5、停车程序：
正常停车及事故停车均同无负荷停车，但需注意，当发生下列情况时应立即停车，以免发生事故。
（1）、任何一段内的温度上升到超过容许极限时。
（2）、任何一段压力剧烈升高或不断升高时。
（3）、任何一处密封损坏且已大量漏气时。
（4）、其它事故停车按岗位操作规程处理。
6、压缩机在负荷试车后的工作。
Ⅰ
应检查的项目
（1）、拆开主轴瓦，检查主轴瓦和上瓦磨损情况。
（2）、拆下连杆，检查大、小头瓦及十字头销的磨损情况。
（3）、拆下各段进排气阀，全面进行清洗检查。
（4）、检查各段气缸及活塞环的磨损情况（V、VI段须拆下检查），如磨损严重时应拆下活塞检查。
（5）、检查活塞杆的磨损情况，严重时应拆下填料函检查。
（6）、复核主轴气缸水平度，必要时检查各有关部位的配合间隙。
（7）、检查各紧固螺栓（螺钉）防松、制动装置的紧固情况。
（8）、清洗油过滤器及油箱，更换新的循环润滑油。
（9）、由电气人员全面检查电机各部分情况。
（10）、其它部分如在试车过程中发生问题，必须拆开检查，消除缺陷。
Ⅱ
通过以上检查，将发现的缺陷消除，经拆开清洗的部件在重新装配时应保证原规定范围内的间隙（过盈）并做好记录，作为以后查阅的根据。
Ⅲ
经检查处理，重新装配后，需再度负荷试车，试车时间应在满负荷下连续运转24小时，按负荷试车检查项目进行检查，当再度出现问题和缺陷时，停机检查，消除缺陷后再次试车，直到各项指标达到要求为止。
五、用原料气进行负荷试车：
（1）、装好一段缸进口弯头，水封槽加水。
（2）、拆下所有压力表。
（3）、开各段排油水阀，卸载阀。
（4）、开集油槽回收阀、放空阀，开关原料气回收阀（在一段进气阀附近）数次，将回收管内气体置换合格（O2＜0.5%）后，关集油槽回收阀（约+5.5米高）。
（5）、抽一段进气阀后、37、74双道阀之间的铁盲板共3块。
（6）、开314、34、546、56阀、一回一阀。
（7）、关37、74、58、86、69系统阀，开37、74、58、86、69本机阀及其双阀间放空阀。
（8）、关一回一阀，开水封半腰阀、一段进气阀，压力平衡后，关一段进气阀，开一回一阀，将一段进气管内的气体卸压放空，如此反复充压、卸压数次，直至管内气体置换合格，然后关一段进气阀，开一回一阀。
（9）、微开37系统阀，控制本机压力在0.3MPa内,将37系统阀后与总管之间新增管段内的气体置换合格（O2＜0.5%），类似操作,将74、58、86、69系统阀与总管之间新增管段内的气体置换合格（O2＜0.5%）。
（13）、装上压力表，按操作规程全面检查一次，各阀门开关位置应处于开车状态。按开车程序启动高压机（此时各段排油水阀、卸载阀应全开），气体从集油槽放空，合格后开始对各段加压到下列指标（MPa）：
一出
二出
三出
四出
五出
六出
0.23
0.85
2.1
5.0
14.0
33.0
稳定后连续运转8小时，注意对系统管道做全面检查。
（14）、安全阀调校。
A、由一段到六段逐个调校安全阀。
B、每个安全阀试跳次数不少于2次。
C、试验压力1～4段按操作压力的1.15倍，5～6段以1.1倍操作压力进行。
一段
二段
三段
四段
五段
六段
0.28
0.98
2.5
6.0
14.7
36.0
六、试车中的注意事项：
1、各阶段中的操作应按试车方案及岗位操作规程进行。
2、参加试车的操作人员应熟悉本机性能、工艺流程、试车方案及操作规程。
3、加压试车时要密切注意各段压力，严防高压气体串入低压设备及管线。
4、试车时，无关人员不得进入试车现场，非化工操作人员严禁开关各阀门。
5、电气、仪表等人员均应遵照各自专业的安全技术规程进行操作。
6、试车现场应准备必要的消防器材及防护用具，并放在指定地点，严禁乱动。
7、试车时，本机范围内的照明应具备使用条件。
8、清走试车现场不用的器具及不安全物品，试车现场禁止吸烟。
10、在压缩机运转过程中，禁止进行下列工作：
（1）、修理受压容器。
（2）、修理运转部件。
（3）、修理电气、动力装置。
（4）、拆下零部件或紧固件。
11、试车时须有化工、电气、仪表、检修人员值班并负责本专业的维护工作。
12、试车现场的一切孔洞、槽沟等应设盖板、铁篦子板或栏杆。
13、每次启动主机前必须检查联锁装置的可靠性及电气绝缘性能。
合成分厂
2011-05-20
13
篇2：GUTOR_60KVA_UPS试车方案
GUTOR_60KVA_UPS试车方案 本文关键词：试车，方案，GUTOR_60KVA_UPS
GUTOR_60KVA_UPS试车方案 本文简介：中海石油化学股份有限公司日产2500吨甲醇项目GUTOR60KVAUPS试车方案编制：钟彦禄审核：冯叶亮审定：凌志翔批准：陈满元生产准备组2010年3月1编制依据1.1GUTOR厂商资料2编制目的2.1检查UPS的性能，掌握UPS的开停机程序。3准备工作3.1UPS机柜安装验收合格3.2电池安装验收
GUTOR_60KVA_UPS试车方案 本文内容：
中海石油化学股份有限公司
日产2500吨甲醇项目
GUTOR
60KVA
UPS
试车方案
编制：
钟彦禄
审核：
冯叶亮
审定：
凌志翔
批准：
陈满元
生产准备组
2010年3月
1编制依据
1.1GUTOR厂商资料
2编制目的
2.1检查UPS的性能，掌握UPS的开停机程序。
3准备工作
3.1UPS机柜安装验收合格
3.2电池安装验收合格、电缆连接完毕
3.3厂商运行、调试、操作维护手册具备
3.4工器具准备齐全
3.5在送电之前，UPS系统的电池和负载必须要经过以下检查
3.5.1检查所有地线确认安全
3.5.2检查所有接头是否稳固
3.5.3检查所有电路板都正确安装，并且稳固插入插槽
3.5.4检查所有内部接头
3.5.5检查外部的保险是否符合规格
3.5.6如有防潮剂在柜内应清除
3.6在UPS系统运行前的准备
3.6.1手动旁路开关Q050
在
BYPASS端，用电设备无电压
3.6.2整流器输入
开关断路器
Q001在OPEN位置
3.6.3电池开关断路器Q3
在OPEN位置
3.7UPS主电源和旁路电源已就绪
4
UPS调试
4.1预调试UPS（启动—切换—停止）
System
type
UPS
…KAV-------
……V
4.1.1闭合整流器主输入Q001供电，将显示：**Stand
by***
10秒后显示将变为：
Normal
operation
Load
power
….%
4.1.2按S1键
系统开启，将显示：
4.1.3合上电池开关Q004
4.1.4按键检查电池电压
4.1.5按键检查逆变器输出电压
4.1.6闭合旁路输入电源Q090开关
4.1.7等待10秒然后按键
直到
LED报警指示消失。现在UPS系统开启了。
4.2切换正常运行到静态旁路运行
4.2.1通过前端面板按键
并用箭头
键
和
键
Bypass
operation
Bypass
operation
:OFF
直到出现
然后按
键，如果旁路输入在允许范围内，绿色的LED
9
BYPASS
MAINS
OK（旁路输入正常）
和黄色
LED6
SYNCHRONOUS
（同步）将点亮并显示：
（如果在旁路运行中旁路输入出现故障，并整流器主输入可用系统将自动切换至正常运行，否则如电池可用并在所允许的范围将切换至电池运行。）
负载现在由旁路输入直接供电。
4.3从旁路工作状态切换到正常工作状态
4.3.1通过前端薄膜键盘，按
键，用箭头键和直到显示：
Normal
operation
Load
power
…%
Bypass
operation
:ON
然后按
并显示
现在负载由逆变器供电。
4.4切换到手动旁路BYPASS运行
Bypass
operation
:OFF
4.4.1通过前端薄膜键盘，按
键，用箭头键和直到显示：
然后按
如果旁路输入在允许范围内,Bupass
operation
绿色的LED
9
BYPASS
MAINS
OK（旁路输入正常）
和黄色
LED6
SYNCHRONOUS
（同步）将点亮并显示：
4.4.2在切换到手动旁路开关Q050到测试位置之前要保证静态开关EN
是开启的（绿色的LED
10
“LOAD
VIA
EN”必须是点亮着的），然后切换旁路开关Q050到测试位置。绿色的
LED11
MANUAL
BYPASS（手动旁路）
将会点亮。**Stand
by***
4.4.3同时按S1
和S2键
关闭UPS系统，显示器显示
4.4.4将手动旁路开关Q050切换到旁路位置
负载直接从旁路电源供电。
4.5切换手动旁路到正常运行AUTO
4.5.1切换手动旁路开关Q050到测试位置
Normal
operation
Load
power
%
4.5.2合上整流器输入开关断路器Q001
4.5.3开启UPS系统按S1键—系统将进入正常状态并显示：
绿色
LED
2，5，7和8将点亮。
4.5.4按
键检查整流器输出电压
。
4.5.5合上电池开关断路器
Q004。绿色LED12将点亮红色LED13将熄灭。
4.5.6使用键盘切换UPS系统到旁路，通过前端面板按键
并用箭头
键
和
键
Bypass
operation
:OFF
直到出现
然后按
键，如果旁路输入在允许范围内，绿色的LED
9
BYPASS
MAINS
OK（旁路输入正常）
和黄色
LED6
SYNCHRONOUS
（同步）将点亮
Bypass
operation
4.5.7检查绿色LED
10
是否点亮，并显示：
4.5.8切换手动旁路开关Q050到AUTO位置
4.5.9用键盘将UPS系统切换回正常运行（参照4.3.1）
4.5.10按
键消除报警
4.5.11确认UPS系统运行正常，无报警。现在负载由正常电源供电
4.6停止UPS系统
4.6.1关闭旁路输入开关Q090**Stand
by***
4.6.2同时按S1
和S2键
关闭系统，显示器显示
4.6.3断开电池开关Q004
4.6.4关闭整流器主输入开关Q001
4.6.5过大约30秒后显示屏将无显示，然后
UPS系统将会关闭所有的LED指示
System
type
UPS
…KAV-------
……V
4.7UPS试运行
4.7.1.合上整流器输入开关断路器
Q001，将显示：*Stand
by**
10秒后显示
（如果UPS系统设置为
AUTOSTART
且整流器主输入在允许
范围内，UPS系统将在60秒后自动开启。）
4.7.2按键
S3
TAMP
BYPASS
并检查所有的运行状态指示和报警指示
Normal
operation
Load
power
%
4.7.3开启UPS系统（如果已经确保未设置自动开机）按S1
键
将显示：
绿色的
LED
2
和5将点亮（当逆变器输出
电压正常时
LED7也会点亮）。
4.7.4按键检查流器输出电压
4.7.5合上电池开关断路器Q004。绿色的LED12将点亮并且红色的LED13将熄灭。
4.7.6按键检查电池电流
4.7.7检查逆变器输出电压按键
绿色的LED7会点亮
4.7.8检查确定LED8《通过EA的负载》点亮
4.7.9断开整流器主输入通过打开输入开关断路器
Q001。UPS系统将变为电池运行
Battery
operation
Time
>
…min
4.7.10检查绿色的LED4和红色的LED15是否点点亮，绿色的LED12保持点亮，LED14，1和2将熄灭。红色LED“BATTERY
OPERATION”
将点亮经过30秒后的延迟将显示：
4.7.11合上整流器输入开关断路器Q001,检查UPS系统切换到正常运行，绿色LED4和红色LED15将熄灭，绿色的LED14，16，12，1，2，5，7，8和11将点亮。
4.7.12将手动旁路开关Q050切换到测试位置
4.7.13检查确定黄色的LED6是否点亮（旁路输入必须在允许范围内—绿色的LED9应点亮）
4.7.14切换UPS到静态旁路运行，按
键
并用光标箭头键
Bypass
operation
:OFF
或选择，直到显示
然后
按
如果旁路主输入在允许范围内绿色的LED9和黄色的LED6将同步点亮并显
Bypass
operation
示
。检查确定绿色LED10《通过EN的负载》以及LED5和7点亮，绿色LED8熄灭
Normal
operation
Load
power
…%
Bypass
operation
:ON
4.7.15切换UPS到正常运行，按
键
并用箭头键
或
直到显示：
然后按
将显示
检查确定绿色LED8是否点亮，绿色LED5，7，9和黄色的LED6是否仍然保持点亮—绿色的LED
10熄灭。
4.7.16使用键盘切换系统(重复4.7.14步)到旁路运行
Bypass
operation
4.7.17检查绿色的LED10点亮，并显示
4.7.18在切换Q050到AUTO位置之前，先确保静态旁路开关EN开启（绿色的LED10必须点亮）。然后切换手动旁路开关Q050到AUTO端---绿色的LED11熄灭。
4.7.19使用键盘将UPS系统切换到正常运行（重复4.7.15步），静态开关EN将关闭
。
Normal
operation
Load
power
….%
4.7.20检查确定绿色LED5，7，8和9以及黄色LED6点亮并显示：
4.7.21按
键消除报警。
4.7.22确定UPS系统运行正常，无报警。
以下LED点亮：绿色的LED
14，16，12，1，2，5，7，8和9黄色的LED6
4.7.23在配电中关闭MCB
Q101…Q1xx
现在所有用电设备由逆变器供电。
4.7.24按键
直到所有红色LED熄灭，消除报警
按键
消除蜂鸣器报警。
Key
in
password
:
4.7.25同时按
和
键清除报警记录，将显示
Logging
stack
Is
reset
键入密码：920701报警记录将清空，将显示：
等20秒或按
键
，返回正常运行模式
。
4.8
UPS系统无电压切换
4.8.1使用键盘将UPS系统切换到旁路运行。如果旁路输入在允许范围内绿色的LED9将点亮，绿色的LED10也将点亮
4.8.2静态开关EN开启后，将手动旁路开关Q050切换到测试位置—绿色的LED11将点亮*Stand
by**
4.8.3同时按键S1和S2关闭UPS系统
UPS系统将切换至待机状态，将显示
绿色的LED2，5，7，8熄灭，黄色的LED6点亮。
4.8.4断开电池开关断路器Q004—绿色的LED12熄灭红色的LED13点亮
4.8.5断开整流器输入开关断路器
Q001—绿色LED
14和1将熄灭
4.8.6将手动开关Q050切换到旁路位置，负载此时由旁路提供电源
4.9重新开启UPS系统
4.9.1切换手动旁路开关Q050到测试位置
Normal
operation
Load
power
%
4.9.2合上整流器输入开关断路器Q001
4.9.3开启UPS系统按S1键—系统将进入正常状态并显示：
绿色
LED
2，5，7和8将点亮。
4.9.4按
键检查整流器输出电压
。
4.9.5合上电池开关断路器
Q004。绿色LED12将点亮红色LED13将熄灭。
4.9.6使用键盘切换UPS系统到旁路（参照4.7.14）
Bypass
operation
4.9.7检查绿色LED
10
是否点亮，并显示：
4.9.8切换手动旁路开关Q050到AUTO位置
4.9.9用键盘将UPS系统切换回正常运行（参照4.7.15）
4.9.10按
键消除报警
4.9.11确认UPS系统运行正常，无报警。现在负载由正常电源供电。
4.9.12调试结束。
7
篇3：贵州其亚铝业集团有限公司除氧给水系统试车方案
贵州其亚铝业集团有限公司除氧给水系统试车方案 本文关键词：贵州，给水，集团有限公司，试车，铝业
贵州其亚铝业集团有限公司除氧给水系统试车方案 本文简介：贵州其亚铝业集团有限公司除氧给水系统试车方案贵州其亚铝业集团有限公司2011年12月2目次1、前言2、编制依据3、设备技术规范和技术指标4、目的和意义5、试车组织机构及要求6、调试工作内容7、应具备的条件和准备工作8、联动试车步骤和方法9、设备停运10、试车安全措施一、前言贵州其亚铝业集团有限公司热
贵州其亚铝业集团有限公司除氧给水系统试车方案 本文内容：
贵州其亚铝业集团有限公司
除氧给水系统试车方案
贵州其亚铝业集团有限公司
2011年
12
月
2
目
次
1、前言
2、编制依据
3、设备技术规范和技术指标
4、目的和意义
5、试车组织机构及要求
6、调试工作内容
7、应具备的条件和准备工作
8、联动试车步骤和方法
9、设备停运
10、试车安全措施
一、前言
贵州其亚铝业集团有限公司热电车间共配置有两台锅炉给水泵和一台高压除氧器。其中，给水泵为在山东双轮股份有限公司生产的SLDG270-170×9型液力偶合调速给水泵组。液力偶合器：YOTO530B型；主给水泵TDG220-70J型，配用电机是三相异步电动机，其型号为DQY14-140B型。其任务是：将由低压除氧器除氧加热后的除盐水经过高压锅炉给水泵升压送入锅炉作为给水使用，保证锅炉的安全用水；其运行的好坏直接影响我厂汽机系统及氧化铝蒸发系统等的安全、经济运行。高压给水泵的工作特点是在高温、高压、高速条件下运行，其技术条件要求高，在运行、维护和操作不当时，很容易引起事故，影响新系统的正常运行。该高压给水泵各轴承采用强制润滑，电机轴承为滚动轴承，采用油脂润滑，无需油站。液力偶合器的润滑油使用32＃汽轮机油。机械密封的冷却水使用水化来的除盐水，特殊情况下可改用循环水。工作冷油器、电机空冷器的冷却水使用循环水。由于采用液力偶合器无级调速，可使给水泵低速启动、平稳升速，给水泵可在额定转速下的l～1：5范围内自动调节。
除氧器是由生产的新型高效旋膜低压除氧器。除氧器是热力系统中的一个重要运行设备，它是保证锅炉安全用水的关键部位，也是一个混合式加热器。在运行中如果加强监视，及时进行合理调整，不但能达到最佳的除氧效果，而且对提高电厂的热经济性有重要作用；如果在运行中自动调节装置或安全装置一旦失灵，将会给厂房、设备造成极大的破坏事故。
为了保证系统及设备能正常投入生产运行，特制定除氧给水系统
试车方案。
二、
编制依据、原则
2.1试车方案编制的依据
1、
SDl40．85《泵站现场试验规程》
2、建质[1996]40号《火电工程启动调试工作规定》
3
、DL
50
192《电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇》
4、设计院图纸及说明
5、厂家提供的有关系统及技术资料
6、《给水泵组(电泵、汽泵)调试作业指导书》
7、
DL
612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》
2.2试车方案编制的原则
1、试车方案的编写要做到“简洁”、“覆盖”、“高效”、“合规”。
2、编制的试车方案应达到系统试车时的指导性纲领文件，满足系统试车时的实用性、可靠性和可操作性要求。
2.3试车总体安排、试车进度
调试时间：根据项目实际完成时间和公司的安排确定。
三、设备规范和技术指标：
（一）
设备主要技术规范
（二）
电机冷却器冷却方式为水冷。
运行中，由电机带动液力偶合器、给水泵向锅炉供水，通过调整偶合器导管位置达到调节给水泵转速的目的。
（六）低压除氧器（新型高效旋膜除氧器）
I、
除氧水箱
1、
水箱型号：
2、
类
别：
一类
3、
工作介质：
水、蒸汽
4、
有效容积：
70
m3
5、
设计压力：
0.65MPa
6、
试验压力：
0.83
MPa
7、
工作压力：
0.588MPa
8、
设计温度：
300℃
9、
工作温度：
158℃
10、
制造厂家：
江苏电力设备有限公司
II、
除氧塔
1、
除氧塔型号：
MD
Y-240
2、
额定出力：
240t/h
3、
工作介质：
水、蒸汽
4、
设计压力：
0.65MPa
5、
试验压力：
0.83MPa
6、
工作压力：
0.588MPa
7、
设计温度：
300℃
8、
工作温度：
158℃
9、
制造厂家：
江苏电力设备有限公司
四、试车的目的和意义
由于给水泵、除氧器是动力厂的主要设备，根据《调试工作规定》及为保证给水泵、除氧器的安全、可靠地工作，在投入生产前应进行调整、启动、试运行，未经调试运行的设备不得投入生产。
五、
试车组织机构及要求
5.1试车组织结构
调试总指挥：
副总指挥：
调度指挥：
调试技术负责人：
成员：
监理公司成员：
广西建工集团第一安装有限公司人员：
现场操作人员：由调试队（动力厂热力车间运行人员）负责
现场维护人员：由广西一安负责
5.2试车领导小组成员、职责
1、试车小组成员：
2、试车小组成员职责
（1）技术负责人对试车技术工作负责。
（2）岗位操作人员对具体操作负责。
（3）现场维护人员对具体维护点负责。
（4）组织调试人员参与对试车过程和结果的确认，开展联动试车前的一切检查和设备的挂牌、润滑、停送电的监护与配合等工作。
5.3试车生产的联系与汇报要求
1、试车过程中的联系
（1）试车过程中加强与参加试车单位、设计、安装施工单位人员的联系和沟通。
（2）具体操作人员之间加强联系与沟通，联系发方式采取对讲机、电话与口头交代。
2、汇报要求
（1）操作人员每完成一项操作必须向技术负责人汇报。
（2）严格按照由下至上逐级汇报。
5.4试车期间对人员的要求
1、组织小组成员根据确定的试车时间提前在现场待命，听从调遣。
2、试车过程中严格按照设备操作规程进行操作。
3、试车过程中严格遵守劳动纪律及各项管理制度，坚守岗位，认真履行好自己的责。
4、参加试车人员必须了解设备性能及结构，熟悉和掌握系统、运行规程及有关措施。
5、调试负责人应向全体人员交待试车方案，全体调试人员应熟悉调试方案。
6、施工单位配齐检修、值班人员，试运现场公布启动试运的组织、指挥系统。
六．电动给水泵及除氧给水系统调试工作内容
6．1调试工作内容
1、DCS操作控制功能实现及连锁保护投用。（联系热工人员配合）
2、电动给水泵进口管静压冲洗。（施工负责）
3、电动给水泵试运转及润滑油、工作油系统调整：
⑴润滑油系统调整；（施工负责）
⑵泵的监测设备、仪表和连锁保护静态试验；（联系热工人员配合）
⑶电动机带耦合器试运转；（施工负责）
⑷电动给水泵组试运转（再循环）；（施工负责）
⑸润滑油、工作油系统调整及连锁保护校验。
4、给水泵联锁试验
（1）启一台给水泵运行，另一台处于联锁备用状态，联锁在“投入”位置。
（2）手按运行泵事故跳闸按钮，原运行泵停运，备用泵应连锁启动。（如未联动，要求有关人员处理）。
（3）按同样的方法进行另一台泵互为联锁试验。
（4）试验结束后将联锁置于“断开”位置。
或：
（1）启一台泵运行，另一台处于联锁备用状态，联锁在“投入”位置。
（2）手动关闭运行泵出口门，当母管压力降至联动压力时，备用泵启动，检查备用泵联动正常。
（3）按同样的方法进行另一台泵互为联锁试验。
（4）试验结束后将联锁置于“断开”位置。
5、电动给水泵停运。
6、除氧给水系统试运。（按操作规程或作业指导书进行）
7、管道系统冲洗。（施工负责）
8、除氧器投用调试：
⑴除氧器水冲洗及清理；（施工负责）
⑵除氧器安全门动作检验；（施工负责）
⑶除氧器水位、压力连锁保护校验；（联系热工人员配合）
⑷、除氧器事故放水门联锁：（联系热工人员配合）
1)
检查除氧器事故放水门，保证就地手动及远控开关正常；阀门无异常
2)
送事故放水门低压电源；
3)
将除氧器水箱水位事故放水门联锁投入，模拟水箱水位到高Ⅰ值+1950㎜时，报警信号灯亮，模拟水箱水位到高Ⅱ值+2050㎜时，声光报警，模拟水箱水位到高Ⅱ值+2250㎜以上时，检查除氧水箱事故放水门是否联锁自动打开。当水位小于+1900mm后可以联锁自动关闭；
4)
将除氧器水箱低水位及给水泵低水位连锁投入，模拟水箱水位到低Ⅰ值+1200mm时，声光报警，模拟水箱水位到低Ⅱ值+600mm（或+800mm）时，给水泵连锁停泵。
5)
将调试情况全程记录；
⑷除氧器投运及停运；
⑸除氧给水系统报警信号、连锁保护校验。（联系热工人员配合）
6．2调试注意事项
1、电动给水泵试运转应在油系统冲洗完毕和油质经化验合格后进行。
2、除氧器汽、水系统的设备和管道安装完毕后应冲洗合格。
3、电动机带耦合器试运转时间一般为4h,电动给水泵试运转时间一般为8h.
七、
应具备的条件和准备工作（试车必备条件）
7.1人员的配置与培训准备
7.1.1调试人员的配置
序
号
工
种
人
数
备
注
1
行政负责人
1
2
生产技术负责人
1
3
设备技术负责人
1
4
值班调度
1
5
技术员
1
6
安全员
1
7
值班组长
2
8
汽机司机
2
9
汽机副司机
2
10
给水泵工
2
11
合计
14
7.1.2调试人员的培训
1、身体健康，适合本岗位工作。
2、经过HSE培训，取得培训合格证书。
3、经过培训，取得特种操作证。
4、具备本岗位操作技能。
5、能力评估合格。
6、调试前，所有参与调试的人员必须进行调试方案、安全和技术交底的培训和学习。
7、调试前，所有参与调试的人员必须进行作业指导书的深入学习和口头和实地模拟演练，值班调度应进行调度模拟演练确认合格。
7.2物资的准备
3.2.1大宗原材料的准备：试车所需要的原材料、备品备件、润滑剂、工器具等全部到达指定现场。
3.2.2备品、备件、操作工具、相关记录表的准备：试车所需要的备品备件、润滑剂、工器具等全部到达指定现场。
1、32#汽轮机油两桶。
2、对讲机：2台。
3、测振仪：1台。
4、测温仪：1台。
5、电筒：2把。
6、准备好记录本、记录纸和笔。
7、管钳2把。
7.3总承包方的清理、吹扫及单体试车
7.3.1给水泵试车前的检查
1、给水泵组各项安装工作结束，给水泵、液力偶合器中心找正符合厂方要求，设备无异常情况。
2、有关系统的安装工作结束，管道支吊架经调整适当。
3、低压给水管道，除氧器水箱及给水泵经水冲洗合格。
4、所有外部油管道在安装时应经化学清洗，滤油器、冷油器解体清洗，经水压试验检查合格。
5、打开偶合器探视孔，观察偶合器油箱内有无锈蚀，清理干净后注入透平油。经油循环合格后，轴承及靠背轮进油管道前增设的临时滤网均已拆除，辅助油泵在试运转中情况良好，系统无漏油现象。
6、密封水系统管道经水冲洗合格。
7、电气和热工有关表计校验合格，各种保护、联锁装置，远方操作装置及电动阀门经调试合格。
8、给水泵电动机电气试验合格，检查定子、转子磁力中心、气隙符合要求。
9、单独试转电机、电机带偶合器试转合格。
7.3.2给水泵单独试转电机
1、将给水泵和偶合器解开；
2、全面对设备和系统进行检查；
3、检查油位在规定的正常油位；
4、滤油器处于单侧投入，各种表计处于投入状态；
5、启动辅助油泵向电动机及给水泵供油，调整溢油阀使润滑油压为0.12～0.15MPa，确认供、回油正常；
6、电机绝缘合格，送上电源，先点动电机，确认电机方向正确，电机轴向串动正常，然后对电机进行4小时空负荷试转，确认情况良好，轴承温度、电机电流正常，轴承振动小于40μm，并作好记录。
7.3.3给水泵电机带偶合器试转
1、启动辅助油泵，调整溢油阀使润滑油压为0.12～O.15MPa，检查各轴承油流正常(各轴承及泵轮进油量必要时可通过改变节流孔板直径调节)，油温在45℃以下；
2、液力偶合装置操作应灵活，无卡涩现象，确认液力偶合器勺管上下能停留在任何位置，将勺管置于5％位置；
3、启动电动机带动偶合器运行，观察工作油压是否达到规定值(低于0.35MPa)，否则应进行调整，同时观察辅助油泵能否自动联停，且联停后的工作油和润滑油温度、压力正常，偶合器轴承振动正常；
4、试运中注意将工作油温控制在45℃～88℃，最佳工作温度在70±5℃，润滑油冷油器出口油温在45℃以下；
5、进行导管开度与转速的关系试验；
6、试验结束后，电机、偶合器共同运行4小时，并作好记录。
7.3.4除氧器试车前的检查
1、检查设备管道完整良好，现场清洁，就地、室内仪表完整良好。
2、蒸汽压力调节装置工作正常，能维持除氧器压力在要求范围内。
3、水位调节装置工作正常，溢流装置及高低水位报警信号动作可靠，就地水位计和远方水位计指示一致。
4、安全门动作正确可靠，保持通畅。
5、除氧器水箱内部应清洁干净。
6、除氧器内部及各管道系统清理、冲洗、吹扫合格。
7、人孔门应关严，除氧系统应保温良好。
7.4安全准备条件
1、调试人员所必需的安全防护用品提前到位，发放到参与调试的人员身上。
2、现场设备的安全防护罩、护栏、爬梯、走道、栏杆、照明、盖板经检查一一到位，并且满足安全使用要求。
4、起重装置经检验合格，并已挂牌，明确可安全使用。
5、管道系统的安全装置的调试和设定满足安全调试要求。
6、季节性（防洪防汛期、冬季防寒防冻）调试措施所涉及的
全部材料提前到位、安全设施达到安全调试要求。
八、联动试车步骤和方法
8．1除氧器的启动试运行
1、开启来自除盐水站的进水调节阀前、后隔离阀，稍开调节阀，关闭旁路阀；同时暖0.7MPa加热蒸汽管道。
2、通知调度，联系水化启动除盐水泵，向除氧器水箱内进水；
3、当低压除氧器水箱水位上升到1000㎜时，开启再沸腾阀进行加热，注意除氧器振动不得过大；开启除氧塔和除氧水箱的箱器连通阀（可一直开启）。
4、开启水封装置注水阀，注满水后关闭。
5、开启进汽调节阀前、后闸阀，稍开进汽调节阀，调整除氧器的压力至0.01MPa，减压阀后蒸汽压力控制在0.4MPa左右；关闭加热蒸汽管道疏水阀。
6、联系水化化验除氧器的水质，如水质不合格，适当开启除氧器放水阀，向疏水箱放水或直排地沟。水质合格后，关闭放水阀，开启下水阀。
7、继续开大进汽调节阀，调节并维持除氧器的压力在0.012～0.02MPa。（做安全门动作试验）
8、联系水化化验含氧量，根据结果适当调整向空排气阀的开度但始终要保证含氧量合格，向空排气阀的开度也不能过大。调整低压除氧器的压力、温度、水位在给定值附近，然后投入汽、水自动调节，并投入水位高Ⅲ值联锁保护。（做水位、压力连锁及报警信号保护试验）
9、关闭低除再沸腾阀。
10、开启给水泵再循环来水阀。
11、根据实际情况开启锅炉连排来汽阀。
12、根据实际情况开启汽机门杆漏汽来汽阀。
13、根据实际情况开启排污水冷却器及疏水泵至低压除氧器来水阀，锅炉冷渣器冷却水来水阀。
8.2给水泵的启动试运行
1、检查工作结束后，就地瞬间开启和关闭电机电源，检查电机、液力偶合器、给水泵的转向应正确一致；然后将控制开关打在遥控位置；
2、合上电机电源，在DCS上启动给水泵，检查电流、转速、振动、声音、进出口水压、轴向位移、轴承温度、机械密封温度及漏水情况和偶合器工作油温、油压等均应正常，各轴承的油位正常；泵组各轴承的振动、温度不应有突然增大的现象；
3、检查泵组运行一切正常后，用液力偶合器逐步提升泵的出口压力，当泵出口压力稍高于供水母管压力（一般高0.1MPa左右）时，开启电动出口门（如高压给水管道内无积水时须就地手动稍开电动出口门排气，待水压至正常压力后才能全开电动出口门）；在此过程中应监控好润滑油压和润滑油温，控制润滑油压应不低于0.13MPa，控制润滑油温在35～45℃之间，安排专人就地检查各轴承的回油正常；
4、电动出口门全开过程中，调整给水压力在正常范围内。
5、给水泵投运正常后，汇报调度通知锅炉可以上水；
6、根据锅炉对给水压力的要求逐渐提升液力偶合器的开度，将给水压力控制在锅炉要求的给水压力范围内；根据实际情况缓慢关小或关闭再循环调节阀；
7、锅炉给水正常后，根据实际情况将液力偶合器开度调节、再循环调节投入自动控制，自动控制投入后应注意观察给水压力波动不应过大，如给水压力波动过大，应迅速将偶合器开度的自动控制改为手动控制；
8、检查泵组运行一切正常后，根据实际情况将备用给水泵的联锁投入，并作好启泵的操作记录，汇报调度；（两用一备）
9、泵组运行正常后，调整偶合器的工作油温在正常范围内运行。
8.3试运过程中应注意监视、调整、检查下列各项
1、对运行中的除氧器要按规定进行检查、调整和监视，以保证低压除氧器在最佳工况下运行；
2、低压除氧器的水箱水位控制在1600～1900mm之间；温度控制在100～104℃之间；
3、保持塔压在0.014～0.02MPa之间加热压力下运行，绝不可使除氧器的塔压忽高、忽低地变化；
4、控制水的含氧量≤15ug/L，根据除氧效果将除氧塔的顶部的排汽阀保持在最佳开度位置；
5、回热抽汽管内的压力要高于除氧器内的加热压力，尤其对并列的除氧器更要注意，在运行中，当抽汽压力降低至一定数值时，应及时切换辅助汽源供汽；
6、除氧器的加热压力、水位自动调节装置动作应灵活，电机温度不得过高；若调节装置一旦失灵，应及时改为手动调整，暂停遥控，同时联系热工人员处理；
7、溢流水封筒不得跑汽、跑水，并列运行的各除氧器的水位不得有压游现象，若有压游现象，应及时联系配合热工人员检查分析，找出压力调整器跟踪调节滞后的原因；
8、运行中的各除氧器内不得有振动现象发生；
9、除氧器的水位过高时，应减少除盐水的补充量，禁止用排水的方法保持除氧器的水位；
10、除盐水母管的压力不得过低，以保证除盐水在除氧塔内的有效喷射能力，以提高除氧器的加热和除氧效果。
11、除受启动或停机等特殊运行方式外，给水泵的出口压力一般在6.37Mpa左右，特别注意并联运行泵的负荷要调整均衡，严禁单台泵在运行中过负荷。
12、正常运行中，给水泵应保持运转平稳，禁止在无水情况或水不流动的情况下运行，即使在最小流量系统运行，否则将引起气蚀或再循环阀磨损。
13、每班每2小时巡点检设备一次，检查泵组的运行情况应正常，并做好记录。
14、经常检查进口滤网前后压差应小于0.04MPa。
15、运行中经常监视泵的出口压力，保证在额定压力下运行，同时注意液力偶合器开度的动作情况。
16、经常监视电机电流、泵的转速在正常范围。
17、经常监视运行除氧器塔压、水位、水温应在正常范围内运行。
18、检查各轴承的振动、温度应正常，不应有突然升高现象，运行中轴承温度不应超过80℃，轴承振动不应超过0.05mm。
19、运行中油温控制在35～45℃之间，润滑油压控制在0.10～0.18MPa之间，液力偶合器的油温控制在45～80℃之间，最好控制在65～75℃之间。
20、检查泵体前后机械密封的温度应小于80℃，并检查机械密封的泄漏情况应正常，检查机封冷却水流量和温度，其进出口温差最大不得超过10℃，冷却水出口水温不得超过50℃。
21、检查转子的轴向位移指示应正常，位移不得超过2mm刻度。
22、每班接班后必须启动备用泵的辅助油泵运行10～30min，并检查各轴承的进、回油量应正常，以确保备用泵正常备用。
23、随时注意监视给水泵的流量，防止给水泵因流量过大或过小而发生汽化，同时注意自动再循环调节门的动作情况。
24、经常检查液力偶合器的油箱油位，任何情况下都不准超过最高油位，也不能低于1/2油位，最好保持在油位计的2/3左右。
九、设备的停运
9.1
低压除氧器停用操作步骤
1、
根据实际情况关闭锅炉连排来汽阀；
2、
根据实际情况关闭生水预热器及疏水泵来水阀；
3、
根据实际情况关闭锅炉冷渣器冷却水来水阀；
4、
根据实际情况关闭汽机轴加来水阀。
5、
根据实际情况关闭汽机门杆漏汽来汽阀。
6、
将汽、水自动调节撤出。撤出高Ⅲ值水位联锁保护（可以一直投入）；
7、
逐渐关闭进水调节阀和进汽调节阀，需注意除氧器压力情况，发现除氧器压力异常升高则应先关闭进汽阀门；
8、
关闭进水、进汽调节阀前、后隔离阀。根据需要关闭加热蒸汽进汽总阀，开启加热蒸汽管道上的疏水阀。
9、
当给水泵进、出口管道温度小于80℃时，可联系调度通知除盐水站停运除盐水泵；
10、
若除氧器停运后检修，除按上述步骤操作外，还应与运行除氧器解列，并把给水箱内的存水排至运行除氧器内：首先关闭给水箱下水阀，然后关闭汽平衡阀和给水泵来再循环阀。
9.2低压除氧器停用后的操作
1、
根据需要隔绝有关汽水管道，拉去汽、水调节阀电源。
2、根据需要开启底部放水阀放去除氧水箱内部存水。
9．3给水泵停运的操作步骤：
1、
岗位人员接到给水泵停运的操作命令或操作票后，应询问给水泵停运的原因，并作好停运前的准备工作；
2、
撤出备用给水泵的联锁开关；
3、
撤出再循环调节阀、偶合器开度的自动控制，视情况降低液力偶合器的开度，根据锅炉给水流量的大小开启再循环调节阀；
4、
当再循环调节阀开度至100%，偶合器开度降至0%时，关闭出口电动门，同时注意高压给水母管的压力，泵出口压力及声音、电流、转速、振动等情况；
5、
停用高压给水泵，检查水泵应逐渐停止转动，记录泵及电机转子的惰走时间。注意给水泵的入口压力不应升高，否则应立即手动关紧出口电动门、手动再循环阀；当水泵倒转时应立即关紧电动出口门和再循环阀，在逆止阀未修复前禁止再次启动；
6、
水泵停止转动后视偶合器油温情况停用冷油器的冷却水；视电机风温情况停用电机空气冷却器；
7、
根据需要将停用泵改作联动备用或非联动备用；
8、
当进、出口管温度≤80℃才能关闭机械密封和泵体冷却水；
9、
如停用后需检修：
（1）
联系电工拉去水泵及进、出口电动门的动力和操作电源；
（2）
关严电动进、出口门，再循环阀，视情况开启泵吸入端底部放水螺塞泄压放水或开启进、出口压力表管的排污阀泄压放水。
9.4给水泵停运注意事项
1、
关闭电动出口门前必须确认给水泵的再循环调节阀全开，以确保给水泵的最小流量（60t/h）,避免打闷泵发生小流量汽化；
2、
在降液力偶合器开度的过程中应注意给水母管压力、电流不应波动过大，否则应立即提升偶合器开度，然后关闭电动出口门。
3、
关闭出口门时注意给水泵的入口压力不应升高，否则应立即手动关紧出口电动门、手动再循环阀；当水泵倒转时应立即关紧电动出口门和再循环阀，在逆止阀修复前禁止再次启动；
4、
泵组停运前确认液力偶合器的开度已降至0%；
5、
正确记录泵及电机转子的惰走时间；
6、
泵组停运后检查转子的轴向位移指示位置应回零；
十、
试车安全措施
10.1试车人员的安全要求
1、试车过程中严格遵守安全规程，正确穿戴好劳动保护用品，禁止违章指挥和违章操作。
2、运行、检修人员在场，工具齐全，听从指挥。
3、校验、调整安全门时应防止除氧器超压，使用的压力表计合格，有泄漏时应泄压消缺。
4、操作人员应注意安全，防止烫伤。
5、试运期间，由于设备可靠性差，各参加试运单位应加强巡回检查，及时消除隐患。试运期间应勤分析、勤检查、做好事故预想，发现问题及时研究解决。
6、检修工作应严格执行工作票制度，做好安全工作，防止发生人身和设备事故。
7、设备及系统的检修要实行工作票制度，由运行人员作好断电系统隔离及放水(汽)泄压等安全措施。
8、凡属运行系统及设备，只能由运行人员操作，其它人员不得擅自操作。
10.2试车现场安全要求
1、照明充足、道路通畅、各种孔盖板齐全，事故照明可靠。
2、消防设备可用。
3、运行记录表格及测量仪器齐全。
10.3突发性事故的预防和处理
10.3.1突发性事故处理的组织机构
10.3.2突发性事故的响应及处理原则
10.3.2.1处理原则
在设备发生事故时，试车人员应根据规程规定，迅速果断地解除对人生和设备的危害，保证非故障设备的安全，找出发生故障的原因，及时消除故障并防止事故的扩大。
10.3.2.2下列情况之一必须立即按事故按钮紧急停泵
1、轴承冒烟，油系统着火。
2、给水泵汽化。
3、泵组发生强烈振动。
4、电动机内出现火花或绝缘强烈燃烧。
5、偶合器油箱油位不能维持正常，而又找不到原因。
6、勺管回油温度持续处于88℃，而又不能调下来。
7、泵组轴承温度大于或等于75℃，且不能调低时。
8、偶合器勺管电动操作失灵，试运中电动操作勺管失灵不能控制转速，临时用偶合器就地手动操作，经检查如一时不能处理，泵组应退出运行。
9、除事故停泵程序按规程执行外，试运中发生的一般停泵程序，均应按本措施执行。
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